کمپرسور,کمپرسورباد

کمپرسورباد

  • تاريخچه كمپرسورها:

  • بسياري از پيشرفتهاي تكنولوژي امروزي اقتباس تكامل يافته اي ازدستاوردهاي مراحل نخستين زندگي بشر مي باشند. به عنوان مثال ، اولين مورد استفاده از هواي فشرده مربوط به زماني است كه انسان نخستين بادميدن به كنده هاي نيم سوزي كه براثر صاعقه بوجود آمده بود ، آتش را روشن نگه مي داشت.

  • اولين كمپرسور خدادادي با مشخصات شگفت انگيز شش انسان است كه قادر است 100 ليتر در دقيقه و يا شش متر مكعب در ساعت را با فشاري معادل 0.08-0.02 بار تامين كند.

  • aدر سال 1762 ميلادي اولين كمپرسور سنتي يا موتودهاي محرك آبي و ولوهاي چوبي توسط جان اسمتين اختراع شد و در سال 1776 ميلاذي اولين كمپرسور يا سيلندر چدني و يا محدك بخار توسط جان ويلكينس توليد شد و منجر به تحول در تونل سازي و صنايع ذوب فلزات شد

  • هواي مورد نياز براي دميدن را شش هاي وي كه كمپرسوري خدادادي با مشخصات شگفت انگيز است، تأمين مي كرد.شش هاي انسان عادي قادراست ١٠٠ ليتر در دقيقه و يا شش مترمكعب درساعت با فشاري معادل08/-02/ بار تأمين كند . درصورت سالم بودن ، اين كمپرسور اوليه انساني به نحو شايسته و بدون رقيب و بي وقفه كاركرده و هزينه نگهداري وتعميرات آن درحد صفر مي باشد.

  • اهميت كيفي اين كمپرسور طبيعي در روشن كردن اولين آتش است . چون اگر شش هاي انسان درانجام اين امر مهم قاصر بود، بدون شك تمدن امروزي بشر مسير ديگري را طي مي كرد. امادر سه هزارسال قبل ازميلاد حضرت مسيح ، زمانيكه بشر فلزاتي ازقبيل ، طلا ، مس ، قلع وسرب راكه بصورت خالص درطبيعت وجود داشت كشف كرد وهمچنين پس ازگذشت چندي ، هنگاميكه براي احياء اكسيد اين فلزات ،كه در واقع اولين مواد خام براي استفاده فلزكاران جهت مصنوعات فلزي آن روز بود ، احتياج به عمل ذوب وتوليد هواي فشرده براي ايجاد حرارت مورد نياز را داشت. دراين هنگام كمپرسور انساني يعني شش ها ديگر قادر به تأمين هواي مورد نياز نبودند .براي رفع اين مشكل وايجاد دماي حدود يك هزار درجه سانتي گراد ازكمپرسور قوي تر ديگري كه آنهم به دست طبيعت ساخته شده بود، استفاده كرد.

  •  بايد توجه داشت كه اختراع دمی(اولين كمپرسور مكانيكي )رابايد به عنوان تولدي تازه براي توليد هواي فشره به حساب آورد . اين وسيله و دستگاه هايي كه توسط چرخ دوار آبي كار مي كردند، تادويست سال بعد بدون وقفه مورد استفاده قرارگرفتند.

  • درحدود سال هاي ١٧٠٠ ميلادي حجم كور ه هاي ذوب فلزات روبه افزايش گذاشت . ولي دستگاه هاي دمي موجود درآن زمان از عهده انجام كارهاي مربوط به گداخت اين كوره ها بر نمي آمدند.تاسرانجام درسال ١٧٦٢ ميلادي جان اسميتون (John  Smeaton)  براي اولين بار سيلندر هوائي را اختراع كرد .اين دستگاه هرچند بسيار ابتدائي بود ولي به هرصورت براي كوره هاي موجود مورد استفاده قرار گرفت . زيرا ساخت يك سيلندر دقيق وخوب براي توليد هواي فشرده درآن زمان امكان پذير نبود.

  • وضعيت كار به همين منوال ادامه داشت تااينكه درسال ١٧٧٦ ميلادي جان ويلكينسون  (JohnWilkinson)  دستگاه ماشين تراشي براي ساختن توپ اختراع كرد كه توسط آن ميشد سيلندرهاي دقيقي ازفولاد ريختگي را تراشيد. اولين دستگاه هواي فشرده دقيق توسط ويلكينسون ساخته و در كارگاهش نصب شد . اين كمپرسور مكانيكي فقط قادر بود هواي فشرده اي با فشاري برابر يك بار توليد كند و تراكم بيش ازآن امكان پذير نبود . چرا كه در صورت افزايش فشار ،دماي كمپرسور زيادشده و بندها و تسمه هاي چرمي كه به سوپاپ هاي چوبي اتصال داشتند تاب حرارت را نياورده و از بين مي رفتند.

  • اولين انتقال عظيم و موفق هواي فشرده هنگام تسريع در ساختمان تونل مونت سنيس(Mt.Ce Nis) دركوه هاي آلپ سويس صورت گرفت . اين تونل پس از تكميل داراي دو ريل و طولي برابر ۶/۱۳كيلومتربود . عمليات احداث تونل درسال ١٨٥٧ بااستفاده ازچكش هاي دستي شروع شد.ولي باسرعتي كه كارحفاري پيش مي رفت، ساختن اين تونل سي سال به طول مي انجاميد. بنابراين از روي ضرورت و اجبار مديران راه آهن تصميم گرفتند ازچكش هاي بادي كه با هواي فشرده بافشار ٦ آتمسفر كار مي كردند استفاده كنند.

  • ساختن كمپرسورها چهارسال طول كشيد و در دو دهانه تونل نصب شد .در طول اين مدت نيز چكش هاي بادي، توسط مهندس ارشد تونلها جرمن سوميلر(Germain Sommeiller) طراحي شد تا مورد استفاده قرارگيرد . بايد توجه داشت كه مشكلات و گرفتاريهائي كه در كار اين كمپرسورها وچكش هاي مربوطه به وجود آمد ، باعث پيشرفتهاي فراواني در زمينه ساختمان كمپرسورها وچكش ها ي بعدي شد و فن حفاري تونل گامي بزرگ به سوي تكامل برداشت . لازم به توضيح است كه هردو كمپرسور ازنوع خنك شونده آبي بودند ، كه آب براي خنك كردن هواي داخل سيلندرها استفاده مي شد

  • اين طرح ظاهرًا قديمي ، سعي وكوششي بود كه درجهت تكامل و پيشرفت وتوسعه دمي هاي هوائي قبلي صورت گرفته بود .زيرا مهندسين وطراحان از بوجود آمدن يك ديواره حرارتي بين سيلندرها، سوپاپها ، شيرها و دريچه ها كه به صورت مشكل غيرقابل حلي جلوه گر مي شد ، بيم داشتند. خوشبختانه دردسرهاي جدي ومتعدد اين سوپاپها و دريچه ها كه به صورت ظاهرشدن فواره آب درآنها به سرعت بروز كرد ، باعث به وجود آمدن تكنيك ها ي جديد وماندني به صورت پيستون هاي آبي شد .همچنين مشكلات موجود در اولين كوشش براي استفاده ازاين چكش هاي سنگ شكن در حدي بود كه براي بهره برداري از ٩ دريل ، ٥٤ عدد از آن در كارگاه در دست تعمير بودند.

  • هنگاميكه دوگروه حفاري به يكديگر رسيدند ، تقريبًا از ٧٠٠٠ متر لوله براي انتقال هواي فشرده اي كه از دهانه ها تا قسمت اصلي حفاري كشيده شده بود ، استفاده مي شد. اين اقدام نشان داد كه نيروي هواي فشرده تامسافت هاي دور نيز قابل انتقال واستفاده مي باشد. اخبار مربوط به حفر تونل مونت سنيس در روزنامه ها ومجلات صنعتي چاپ شد و مورد توجه اكثر مردم و مهندسين ودانشمندان درسراسر جهان قرار گرفت.

  • بحث و ابراز عقيده و دادن راهكارهاي لازم درباره امكانات ايجاد وساخت شبكه هاي انتقال نيروي هواي فشرده وتغذيه واستفاده صنايع وتجارت ازاين نيرو ، رونق گرفت . در سال ١٨٧٥ در نزديكي منطقه اي صنعتي واقع درجنوب سوئد ، بزرگترين كارخانه هيدروالكتريك (توليد نيروي برق ازآب ) به قدرت اوليه٣٦٠٠ kwو قابل توسعه تا  ١٣٠٠٠٠kw  براي تأمين نيروي لازم و به حركت درآوردن كمپرسورهاي توليد هواي فشرده ايجاد شد . ولي اين پروژه موفقيت اقتصادي مطلوبي را در پي نداشت.

  • با استفاده از ابزارها و وسايل بادي ، قدرت و شعاع عمل دست بشر ، بدون آنكه ازميزان حساسيت ،دقت وانعطاف پذيري غيرقابل رقابتش كاسته شود به مقدار قابل ملاحظه اي توسعه يافته و پيشرفت كرده است واين ضروري ترين مسئله اي است كه درانجام كار بايد صورت بگيرد .ابزارهاي هوائي كم وزن ، جمع وجور ، بادوام ، مطمئن ودقيق اند .كاركردن با آنها براي فرد ايجادخستگي نكرده وداراي ايمني بالايي مي باشند.

  • هواي فشرده براي كنترل ونظارت ، تنظيم از راه دور و نزديك و انجام فرمان هاي متناوب و زماندار وگاهي نيز همراه و همزمان و هماهنگ باسيستم هاي هيدروليكي ، الكتريكي و الكترونيكي براي انجام مقاصد مورد نظر، درخدمت بشر در آمده است.

  • باگسترش چشمگيري كه در نيمه دوم قرن نوزدهم براي صنايع به وقوع پيوست ، توليد انبوه محصولات وضرورت دستيابي به دبي و فشار بالاتر ومحدوديت هائي كه كمپرسورهاي تناوبي در دبي زياد دارند باعث شد تا صنعتگران مجبور شوند در فكر طراحي وساخت انواع جديدتري ازكمپرسورها باشند.

  • هرچند كه كمپرسورهاي تناوبي ازنظر قابليت دستيابي به فشار بالا و راندمان هنوز هم مناسب ترین كمپرسورها مي باشند ولي بالا بودن قيمت اوليه ، محدوديت دستيابي به دبي زياد ، پائين بودن قابليت اعتماد ، توقف هاي ناخواسته همراه با بالابودن هزينه هاي تعميرات عملا" باعث گرديد تا اين كمپرسور ها قادر به تأمين تمامي نيازهاي صنايعي كه با رشدي شتابان درحال گسترش بودند نباشد . به همين خاطر از اواخر دهه ١٨٦٠ نسل جديدي ازكمپرسورها كه درحين دارا بودن بسياري از ويژگيهاي مطلوب كمپرسور هاي تناوبي ، قادر به تراكم و جابجا كردن حجم وسيعتري ازگاز بودند ابداع گرديد كه به لحاظ ماهيت رفتار ظاهري به كمپرسورهاي دوراني ( Rotary) معروف شدند.

  • كمپرسورهاي گوشواره ای را(Lobe) مي توان اولين نمونه ازكمپرسورهاي دوراني دانست كه توليد آن ازدهه ١٨٦٠ شروع گرديد . در اواخر قرن نوزدهم شركتRoots  نمونه اي از دمنده فوق را كه داراي گوشوارهائي به قطر۵/۷ متر بودند براي تهويه معادن بكار گرفت كه قادر بود١٧٤٠۰۰ مترمكعب درساعت هوا را جهت تهويه به داخل تونل هاي معدني بفرستد . قابليت هاياين دمنده آنچنان بالا بود كه بنام  شركت سازنده(Roots) معروف گرديد و هنوز هم در بسياري ازمراجع علمي كمپرسورهاي گوشواره اي بنام  Rootsناميده مي شوند .

  • اولين كمپرسور تيغه لغزنده ( Sliding Vane ) درسال ١٨٩٠ در آمريكا ساخته شد كه بصورت خشك(Dry) طراحی شده بودند . پائين بودن راندمان ومشكل گرم كردن جزء معايب اساسي اين كمپرسورها بوده تا اينكه درسال ١٩٤٧ با تزريق روغن كه نقش آب بند كننده وخنك كاري كمپرسور را بعهده داشت، كارآئي ، عمرمفيد و قابليت هاي اين كمپرسور به مقدار چشمگيري افزايش داده شد و امروزه نسل جديدي ازكمپرسورهاي دوراني بصورت روغن كاري شونده(Lubricated) درصد بالائي از بازار فروش كمپرسورها رابه خود اختصاص داده است . هرچند كه كمپرسورهاي دوراني درمقايسه با كمپرسورهاي تناوبي ازقابليت بالاتري در امر متراكم كردن گازها با دبي بيشتر برخوردار بودند ولي با اين وجود قادر به تأمين تمامي نيازهاي صنايع روبه گسترش كه هر ساله ازنظر ظرفيت توسعه مي يافتند نبودند.

  • كمپرسورهاي گريز ازمركز را مي توان پاسخ مناسبي براي مشكل ظرفيت كمپرسورها دانست . اولين كمپرسور گريز ازمركز درسال ١٨٩٩ توسط يك مهندس فرانسوي بنام Rateau با  ظرفيت ٢٠٠٠ مترمكعب درساعت و با نسبت تراكم۱ :۶/۱(فشار خروجی۲۶/۱بار مطلق)ساخته شد. درسال ١٩٠٣ كمپرسور گريز ازمركز ٥ مرحله اي با نسبت تراكم كلي۵:۱ طراحی و بکار گرفته شد توليد كمپرسورهاي گريز ازمركز باظرفيت وفشار خروجي بالاتر دائمًا در دستور كارشركت هاي سازنده قرارگرفته ، بنحوي كه امروزه اين كمپرسورها درظرفيت بيش از ١٢٥٠٠٠٠مترمكعب درساعت ساخته مي شود. فشار قابل دسترسي دراين دسته ازكمپرسورها ازطريق افزايش تعداد طبقات تا ١٦ طبقه به بيش از ٧٠٠ بار نيز رسانيده شد كمپرسورهاي گريز ازمركز ذاتًا ازنوع خشك (Oil Free)بوده وبعلت بالابودن قابليت اعتماد آن ،دوره های بهره برداري بدون توقف آن به بيش از سه سال نيز ميرسد.


  • انتخاب نوع کمپرسور

  • 1-1-دسته بندي انواع كمپرسور:

  • تمام كمپرسورها به سه دسته اصلي تقسيم مي‌شوند: 1- كمپرسورهاي ديناميكي 2- كمپرسورهاي جابجايي مثبت 3- اژكتورها- دسته ديناميكي را مي‌توان به سه نوع مختلف جدا كرد: كمپرسورهاي گريز از مركز (centrifugal)- كمپرسورهاي جريان محوري (Axial Low compressor) و فن‌ها (Fans). كمپرسورهاي جابجايي مثبت نيز بر اساس نوع مكانيزم حركت به دو دسته تقسيم مي‌شوند:

  • رفت و برگشتي (reciprocating) يا چرخشي (rotary)

  • پلنجري (single acting high pressure) و كمپرسورهاي ديافراگمي (diaphragm compressor) تقسيم‌بندي مي‌شوند.

  • كمپرسورهاي چرخشي نيز به نمونه‌هاي تيغه لغزنده (sliding vane)، رينگ مايع (liquid ring)  گوشواره‌اي (Lobe) و كمپرسورهاي پيچشي (screw) تقسيم مي‌شوند.

  • دمنده‌ها (blowers) نيز نوعي از كمپرسورها با جريان زياد و فشار كم مي‌باشد. استفاده اين نوع بيشتر در سرویسهای هوا، واحدهاي بازيابي هوا- وزش‌هواي كوره و دمنده‌هاي فاضلاب‌ است.

  • 1-2-فاكتورهاي دخيل در انتخاب نوع كمپرسور:

  • تجربه مكاني: تجربه‌اي كه يك پالايشگاه مخصوص يا يك محل خاص جغرافيايي با يك نوع كمپرسور ويژه بدست آورده است، به صورتی كه كجا کدام نوع كمپرسور مي‌توانند مورد استفاده قرار بگيرد.

  • ‘‘تجربه‌هايی که به دست آمده اند به صورت زیر است:

  • 1.      نمونه‌هاي مناسبي كه قبلاً مورد استفاده قرار مي‌گرفتند.

  • 2.      نمونه هايي كه قبلاً مورد استفاده قرار مي‌گرفتند.

  • 3.      نزديكي سرويس دهنده‌هاي كمپرسور

  • 4.      اندازه و مهارت گروه تعمير و نگهداري

  • 5.      توانايي ابزار و وسايل مناسب براي تعمير و نگهداري

  • 1-3-انواع مدل های کمپرسور :

  • قدم اصلي در انتخاب كمپرسور براي يك كاربرد خاص اين است كه ما مطمئن شويم اين كمپرسور را به راحتي مي‌توانيم خريداري كنيم.

  • 1-3-1-معرفی انواع کمپرسور:

  • 1-3-1-1-کمپرسور های گریز از مرکز

  • 1-3-1-1-1-كمپرسورهاي جريان محوري Axial Flow Compressor

  • اصول كار اين نوع كمپرسورها براساس حركت دادن گاز ( هل دادن ) توسط پره هاي دوار نصب شده روي رتور است و بيشتر استفاده اين نوع كمپرسورها در توربين هاي گازي است و يا براي جاهايي كه نياز به جريان و فلو زياد گاز باشد . معمولاً فشار خروجي آنها پايين و متوسط است .

  •  همينطور كه ملاحظه مي شود جريان گاز در داخل كمپرسور در جهت محوري Axial است و بر پره هاي نصب شده روي رتور( پره هاي متحرك ) كه وظيفه انتقال انرژي از رتور به سيال را عهده دارند و با محور مي چرخد . پره هاي ثابت ديگري نيز روي بدنه كمپرسور نصب گرديده كه به آنها پره هاي راهنما گفته مي شود كه علاوه بر جهت دادن به سيال ، براي انتقال از يك مرحله به يك مرحله ديگر وظيفه تبديل انرژي جنبشي به انرژي فشاري را نيز به عهده دارند . افزايش فشار در اين نوع كمپرسورها به اين صورت است كه گاز را به تدريج از فضاي باز ( سطح مقطع زياد ) به فضاي تنگتري مي راند و باعث كم شدن حجم و افزايش فشار آن مي گردد .

  • 1-3-1-1-2- كمپرسورهاي جريان شعاعي Radial Flow

  • اين نوع كمپرسورها به گريز از مركز معروف هستند و اصول كار آنها ، استفاده از نيروي گريز از مركز براي بالا بردن انرژي جنبشي گاز است . اين عمل توسط Vane هاي نصب شده روي پروانه به سيال اعمال مي شود در اين نوع كمپرسورها عامل اصلي انتقال انرژي ، پروانه كمپرسور Impeller است كه روي محور نصب مي شود و با  آن مي چرخد و پس از وارد شدن سيال به چشمه پروانه Impeller Eye روي تيغه هايي  Vane كه روي آن نصب مي شود هدايت مي شود . پس از قرار گرفتن در نوك پروانه توسط نيروي گريز از مركز اعمال شده از پروانه جدا مي شود و وارد محفظه اطراف آن Voloute يا Difuser مي شود تا انرژي جنبشي دريافت شده به انرژي فشاري تبديل شود . خلاء ناشي از پرتاب سيال به طرف بيرون ( در اثر سرعت گرفتن سيال ) باعث جايگزيني مجدد سيال به نوك پروانه مي شود و باعث جريان يافتن مداوم سيال به كمپرسور و كسب انرژي و خارج شدن آن از كمپرسور مي شود .

  • با توجه به اينكه حركت سيال در داخل كمپرسور توسط نيروي گريز از مركز انجام مي شود بايد دور كمپرسور به اندازه اي بالا باشد تا بتواند سيال قرار گرفته در نوك پروانه را از پروانه جدا كند تا امكان جايگزيني ذرات قبلي به جاي آن فراهم شود در غير اين صورت فشار وفلوي كمپرسور كاهش خواهد يافت كه با توجه به سبك بودن گازها براي انرژي دادن به سيال نياز به دورهاي بالا مي باشد  ( نسبت به مايعات ) همچنين به دليل فاصله زياد بيــن مولكول­هاي گازها تعداد Vane­هاي نصب شده روي پروانه­ها و همچنين زاويه آنها نســبت به پروانه­هاي پمپهاي گريز از مركز بيشتر است . مجموعه Volute و يا ديفيوزها مثل كار آنها در پمپها با زياد كردن سطح مقطع عبوري جريان انرژي جنبشي به انرژي فشاري تبديل مي كنند .

  •  
  • اين نوع كمپرسورها بيشترين كاربرد را در صنايع دارند و از آنها براي فشرده كردن هوا و گازهاي ديگر در حجم ها و فشارهاي مختلف استفاده مي شود

  • 1-3-1-2- كمپرسورهاي جابجايي مثبت Positive Displacement Compressors

  • به كمپرسورهايي كه در هر سيكل كاري ( دوراني يا رفت و برگشتي ) مقدار حجم مشخصي از گاز را جابجا مي كنند كمپرسورهاي جابجايي مثبت  گفته مي شود . از مشخصه هاي اصلي اين نوع كمپرسورها متناسب بودن مقدار گاز خروجي با تعداد كورس كمپرسور است . بدين معنا كه برخلاف ديگر كمپرسورها با دو برابر كردن دور كمپرسور فلوي كمپرسور نيز دو برابر مي شود و همچنين اگر مسير خروجي آنها مسدود گردد فشار خروجي آنها مي تواند تا بي نهايت افزايش پيدا كند و در صورت تامين توان مورد نياز مي تواند باعث تركيدن بدنه كمپرسور يا سيستم لوله كشي گردد .

  • كمپرسورهاي جابه جايي مثبت در دو دسته كلي زير تقسيم مي شوند :

  • الف) كمپرسورهاي نوع روتاري Rotary Compressor

  • ب) كمپرسورهاي نوع رفت و برگشتي Reciprocating Compressor

  • 1-3-1-2-1- كمپرسورهاي نوع روتاري (Rotary Compressor )

  • در اين نوع كمپرسورها عمل بالا بردن انرژي سيال ( بالا بردن فشار گاز ) برخلاف كمپرسورهاي گريز از مركز با هل دادن از طريق حركت چرخشي ،‌گاز از طرف ورودي ( كه حجم بيشتري دارد ) به طرف خروجي ( كه به تدريج حجم كم مي شود ) انــجام مي شود و بسته به ساختمان داخل كمــپرسور در انواع زير طــبقه بــــندي مي شوند :

  • 1-     كمپرسورهاي نوع لوب Lobe Compressor

  • 2-     كمپرسورهاي نوع لوب مارپيچي Helical Lobe Compressors

  • 3-     كمپرسورهاي نوع تيغه لغزشي Sliding Vane Compressors

  • 4-     كمپرسورهاي نوع  رينگ مايع Liquid Ring Compressors

  •  

  • 1-3-1-2-1-1-كمپرسورهاي نوع لوب Lobe Compressor

  • در اين نوع كمپرسور كه شكل آن در زير نشان داده شده است Gas از قسمت ورودي Suction وارد كمپرسور مي شود و با حركت چرخشي Lobe ها كه توسط الكترو موتور به آنها داده مي شود و در جهت عكس همديگر مي چرخند گاز Gas حبس شده بين رتورها و بدنه كمپرسور را به سمت راهگاه خروجي Discharge كمپرسور كه به تدريج حجم آن كم مي شود مي رانند .

  •  

  • شكل لوب ها طوري طراحي مي شود كه در حين چرخش همواره كمترين فاصله بين آنها و بدنه وجود داشته باشد و در صورتيكه اين فاصله ها به هر دليلي افزايش پيدا كند مي تواند باعث شود گاز فشرده شده نشت كند و به دليل وجود اختلاف فشار مجدداً وارد مراحل فشار پايين سيلندر Low Pressure شود كه مي تواند باعث نشتي هاي داخلي و كم شدن فلو و فشار كمپرسور شود .

  • بسته به تعداد Lobe هايي كه روي يك رتور قرار مي گيرد اين نوع كمپرسورها در انواع مختلفي اعم از دولوب  Double Lobe وسه لوب Trial Lobe  و همچنين لوب مارپيچي ساخــته و مورد استفاده قرار مي­گيرند . هر چه تعداد Lobe ها بيشتر باشد راندمان كمپرسور نيز افزايش پيدا مي كند كه به طبع آن هزينه ها و دقت ساخت نيز بالاتر خواهد رفت .

  • در زير يك كمپرسور نوع لوب نوع سه لوب نشان داده شده است .

  • 1-3-1-2-1-2-كمپرسورهاي نوع لوب مارپيچي Helical Lobe Compressor

  • با توجه به شباهت رتور اين نوع كمپرسورها به پيچ اصطلاحاً به اين نوع كمپرسورها ، كمپرسورهاي نوع پيچي يا Screw Compressor نيز گفته مي شود و نحوه كار آنها بر اساس حبس شدن گاز بين لوب هاي مارپيچي كه به صورت نر و ماده در داخل هم مي چرخند و بدنه ( سيلندر) است . حركت دوراني Screw ها باعث جلو راندن گاز ( مثل چرخ گوشت 9 از مسير ورودي تا خروجي مي شود كه هرچه گاز به طرف خروجي كمپرسور نزديكتر مي شود انرژي بيشتري دريافت مي كند و با كاهش حجم آن فشارش افزايش پيدا مي كند .

  • حركت چرخشي Screw ها به توسط الكترو موتور و از طريق چرخ دنده هايي كه در قسمت انتهايي محور قرار دارد Timing Gear به رتور ديگر منتقل مي شود و باعث مي گردد رتورها در خلاف جهت همديگر بچرخند . براي جلوگيري از نشتي هاي داخلي بايد همواره فاصله كمي بين Lobe ها و محفظه هاي كه Lobe ها در آن حركت مي كند Cylinder وجود داشته باشد كه با توجه به زياد بودن طول رتور امكان كم كردن اين فواصل با دشواري مواجه است كه در بعضي از انواع اين كمپرسورها براي جلوگيري از تماس مستقيم قطعات ثابت و متحرك با ايجاد يك فيلم نازك روغن روانكاري  كه همراه گاز وارد كمپرسور مي شود از تماس و اصطكاك قطعات ثابت و متحرك ممانعت مي شود .

  • براين اساس اين نوع كمپرسورها در دو دسته زير تقسيم بندي مي شود :

  • 1-     كمپرسورهاي نوع بدون روغن  Oil Free Compressor

  • 2-     كمپرسورهاي نوع روغني Oil Compressor

  • در كمپرسورهاي نوع روغني به دليل كمتر بودن فاصله بين قطعات ثابت و متحرك ( رتورها و سيلندر ) به گازي ( هوايي ) كه وارد كمپرسور مي شود روغن تزريق مي كنند تا يك فيلم روغن بين قطعات ثابت و متحرك به وجود آيد و از تماس قطعات جلوگيري كند كه روغن تزريق شده مجدداً در قسمت خروجي كمپرسور از گاز يا هواي خروجي به توسط سيستمهاي جدا كننده روغن و گاز Separator جدا مي شود و مجدداً وارد سيكل اصلي خود جهت روغن كاري قطعات مي شود كه گاهاً نياز به اضافه كردن روغن به داخل مخزن مي شود .

  • در بخشهاي بعدي باز به طور مفصل تري راجع به اين كمپرسورها بحث خواهد شد .

  • 1-3-1-2-1-3-كمپرسورهاي نوع تيغه لغزشي Sliding Vane Compressor

  • در اين نوع كمپرسورها رتور بصورت خارج از مركز در داخل سيلندر Casing قرار مي گيرد و توسط حركت چرخشي تيغه هاي Vane نصب شده روي آن باعث ورود سيال از قسمت Suction به داخل كمپرسور و حبس شدن آن بين تيغه ها و بدنه مي شود و توسط حركت دوراني پره ها به قسمت خروجي كمپرسور رانده شود كه هر چه به قسمت ورودي نزديك تر مي شود حجم بين تيغه ها و بدنه به تدريج كم مي شود و باعث افزايش گاز مي شود . در اين نوع كمپرسورها نيز فاصله بين بدنه و تيغه ها بايد در حد مينيمم تنظيم گردد تا باعث برگشت هوا و ايجاد نشتي داخلي نشود . در اين نوع كمپرسورها Vane ها يا تيغه ها عمل راندن گاز را انجام مي دهند و معمولاً آب بندي بين تيغه ها و سيلندر با استفاده از نيروي گريز از مركز ناشي از حركت دوراني تيغه ها كه باعث چسبيدن تيغه ها در جداره داخلي سيلندر مي شود انجام مي شود ولي در بعضي از انواع اين كمپرسورها كه دور آنها پايين است جهت تماس مدام بين Vane ها و Casing فنرهايي نيز در زير تيغه ها نصب مي شود كه مي تواند به نيروي گريز از مركز كمك كند و كار آب بندي داخلي بهتر انجام شود .

  • در كمپرسورهاي با سايز هاي بالاتر جهت كم كردن اصطكاك بين Vane ها و بدنه نياز به روغنكاري است كه معمولاً با تزريق مقداري روغن در قسمت وروي كمپرسور به گاز اين كار انجام مي شود .

  • اين نوع كمپرسورها براي شرايط فشارهاي پايين و دورهاي كم و فلوهاي متوسط كارايي بسيار بالايي دارند .

  • به دليل طول عمر بالا و سر و صداي كم آنها در حين كار از اين نوع كمپرسورها در يخچال هاي قديمي به وفور استفاده شده است .

  • در بعضي از انواع اين كمپرسورها براي كاهش بارهاي شعاعي روي ياتاقان ها و افزايش طول عمر آنها ، بدنه پمپ بصورت دوراهگاهي ساخته مي شود كه باعث متعادل شدنفشار اطراف رتور و نهايتاً بالانس نيروهاي شعاعي روي رتور مي شود .

  • 1-3-1-2-1-4-كمپرسورهاي نوع رينگ مايع  Liquid Ring Compressor

  • شكل بدنه اين نوع كمپرسورها بصورت تخم مرغي شكل Egg Shaped است و پره هاي آن از نوع فنجاني Cupped Blade ساخته مي شود . اين نوع كمپرسورها معمولاً براي سيالات دو فازي ( گاز همراه با مايع ) مورد استفاده قرار مي گيرند . يكي از مهمترين موارد كاربرد آن در پالايشگاه ها در سيستم مشعل Flare كه همواره مقدار مايعات گازي همراه گاز وجود دارد است . عمل آب بندي داخلي اين نوع كمپرسورتوسط ديواره اي از مايع كه داخل كمپرسور ريخته مي شود و بين رتور و بدنه قرار مي گيرد و با استفاده از نيروي گريز از مركز انجام مي شود و. نوع مايع مورد استفاده براي آب بندي بستگي به نوع گاز كمپرسور دارد ولي معمولاً از آب كه مايع ارزان قيمت است استفاده مي شود . قبل از راه اندازي كمپرسور ابتدا در داخل آن مايع مناسبي ريخته مي شود و سپس اقدام به راه اندازي آن مي شود . وقتي كمپرسور ساكن است مايع در قسمت ته بدنه مي ماند و وقتي در حالت چرخش قرار گرفت در اثر نيروي گريز از مركز مايع به سمت بيرون Casing پرتاب مي شود و با ايجاد يك ديواره آب بندي و ممانعت از فرار گاز فشرده شده انجام مي شود .

  •  

  • در قسمت نزديك به مركز رتور چهار عدد كانال Stationary Port Chamber قرار گرفته كه دو تاي آنها مربوط به مسير ورودي گاز و دوتاي ديگري مربوط به مسير خروجي گاز مي باشد كه با چرخش رتور گاز وارد راهگاههاي ورودي مي شود و با حركت چرخشي رتور گاز حبس شده بين تيغه ها و ديواره مايع و شكل بدنه كمپرسور باعث مي شود كه فشار ديواره مايع گاز را فشرده كند و آن را بطرف مسير خروجي كمپرسور از طريق Stationary Port Chamber  هدايت كند . در اين نوع كمپرسورها بطور هم زمان جريان گاز و مايع وجود دارد برقرار است و مايع داخل كمپرسور هم كار آب بندي و هم كار روانكاري را هم انجام مي دهد و نيازي به استفاده از روغنكاري خارجي نيست و تنها نياز اين نوع كمپرسور به اضافه نمودن مايع داخلCasing  است كه احتمالاً مقداري از آن با گاز خروجي از كمپرسور با آن خارج مي شود كه البته در مرحله خروجي كمپرسور توسط Separator مخصوص جدا مي شود مايع آب بند كننده  معمولاً مايع ارزان قيمتي است كه بايد ذرات ناخالص و جامد آن جدا شده باشد .

  • 1-3-1-2- كمپرسورهاي نوع رفت و برگشت Reciprocating Compressor

  • اصول كار اين كمپرسور از طريق مكانيزم حركت رفت و برگشتي و تغيير حجم حاصل از آن انجام مي شود افزايش حجم در داخل كمپرسور باعث كاهش فشار در آن و نتيجتاً باعث ورود گاز به داخل محفظه كمپرسور مي شود و در سيكل تراكم نيز كاهش حجم داخل كمپرسور باعث خارج شدن گاز مي شود . و قدار گز فشرده شده تناسب مستقيم با تعداد كورس كمپرسور دارد .

  • اين نوع كمپرسورها معمولاً‌براي توليد فشارهاي بالا مورد استفاده قرار مي گيرند و بطور كلي در دو دسته كلي زير طبقه بندي مي شوند ك

  • 1-     كمپرسورهاي رفت و برگشتي نوع پيستوني

  • 2-     كمپرسورهاي رفتو برگشتي نوع ديافراگمي

  • 1-3-1-2-1-كمپرسورهاي رفت و برگشتي نوع پيستوني

  • در اين نوع كمپرسورها حركت رفت و برگشتي پيستون در داخل سيلندر باعث تغيير حجم در سيلندر شده كه افزايش حجم سيلندر باعث كاهش فشار در آن شده و باعث مكش گاز به داخل سيلندر مي شود و در مرحله تراكم كاهش حجم سيلندر در اثر حركت پيستون به سمت جلو باعث افزايش فشار داخل سيلندر ( متراكم شدن گاز ) و نهايتاً خارج شدن گاز با فشار بالا از داخل سيلندر در مسير لاين خروجي كمپرسور مي شود . كنترل كردم اتوماتيك ورود و خروج گاز به داخل سيلندر به توسط ولوهاي كمپرسور يا شيرهاي ورودي و خروجي Compressor Valves انجام مي شود .

  • حركت دوراني الكترو موتور يا توربين بخار به توسط ميل لنگ به حركت رفت و برگشتي تبديل مي شود و به توسط مجموعه Cross Head كاملاً خطي شده و روي پيستون اعمال مي گردد . كمپرسورهاي رفت و برگشتي به دو دسته زير تقسيم بندي مي شوند :

  • الف ) كمپرسورهاي يك طرفه Single Acting

  • ب ) كمپرسورهاي دو طرفه Double Acting

  • در كمپرسورهاي نوع  Single Actingعمليات تراكم گاز فقط در قسمت جلوي پيستون يا سر سيلندر انجام مي­شود و در نوع Double Acting هم قسمت جلو پيستون ( سرسيلندر ) و هم قسمت عقب آن ( ته سيلندر ) انجام مي شود كه به عنوان دو كمپرسور موازي عمليات مكش و تراكم را با تاخير زماني 180 درجه اي انجام مي دهند . كمپرسورهاي نوع دوطرفه كه غالباً در اكثر صنايع مورد استفاده قرار مي گيرد علاوه بر بالا بردن ظرفيت كمپرسور باعث كم شدن نيروهاي لرزاننده Shaking Force به بدنه كمپرسور و ميل لنگ نيز مي­شود كه باعث افزايش طول عمر قطعات و كمپرسور هم مي شود .

  • در قسمت هاي بعدي مفصلاً‌در رابطه با ساختمان اجزاء مختلف و اصول كار آن بحث خواهد شد .

  • 1-3-1-2-2-كمپرسورهاي نوع ديافراگمي

  • اصول كار اين نوع كمپرسورها نيز مانند كمپرسورهاي پيستوني بر اساس تغييرات حجم داخل كمپرسور است كه به توسط حركت رفت و برگشتي ، ديافراگم انجام مي شود ( مثل پمپ بنزين اتومبيل ها ) و كنترل كردن ورود و خروج گاز داخل كمپرسور به توسط ولوهايي كه به طور اتوماتيك بر اساس اختلاف فشار كار مي كنند Compressor Valve انجام مي شود .

  • در كمپرسورهاي نوع ديافراگمي حركت رفت و برگشتي روي ديافراگم اعمال مي شود و حركت رفت و برگشتي آن باعث تغيير حجم داخل كمپرسور و تغيير فشار داخل آن مي شود كه افزايش حجم و كاهش فشار در داخل سيلندر باعث ورود گاز به داخل سيلندر و كاهش حجم قسمت بالاي ديافراگم باعث افزايش فشار و نهايتاً خروج گاز از بطرف لوله خروجي كمپرسور مي شود .

  • ديافراگم ها بسته به طراحي كمپرسوربر اساس فشار درجه حرارت و ... از جنس هاي مختلفي نظير لاستيك فلز و يا پلاستيك هاي مخصوصي ساخته مي شوند .

  • 1-3-1-2-2-1-محاسن كمپرسورهاي ديافراگمي

  • 1-     مهمترين حسن اين نوع كمپرسورها عدم تماس بين گاز و قطعات كمپرسور است .

  • 2-     از ديگر ويژگي هاي بارز كمپرسور ديافراگمي اين است كه تنها ديافراگم و مجاري ورودي و خروجي كمپرسور با گاز كمپرس شونده در تماس هستند .

  • 3-     اين نوع كمپرسورها نياز به آب بندي ندارند و مي توان ادعا كرد كه نشتي در اين گونه كمپرسورها صد در صد صفر است .

  •  ظرفیت این کمپرسورها با قطر دیافراگم ، میزان حرکت دیافراگم ( کورس حرکت ) و تعداد تکرار حرکت رفت و برگشتی در واحد زمان ( سرعت حرکت ) نسبت مستقیم دارد .از آنجایی که مقدار حرکت قابل دستیابی دیافراگم محدود است و بطور قابل ملاحظه ای قطران کمتر از قطر دیافراگم پمپ است ، حداکثر ظرفیت کمپرسور ( با قطر دیاگرام ثابت ) عملاً به حداکثر سرعت رفت و برگشت دیافراگم که معمولاً کم است بستگی خواهد داشت .

  • بسته به نوع مکانیزم تحریک دیافراگم این نوع کمپرسورها در چند دسته زیر طبقه بندی می شوند :

  • الف - کمپرسورهای دیافراگمی با عملگر هیدرولیکی

  • ب- کمپرسورهای دیافراگمی با عملگر مکانیکی

  • با توجه به ظرفیت پایین این نوع کمپرسورها و همچنین عدم تحمل دیافراگم ها برای فشارهای زیاد مورد استفاده آنها محدود است آنها محدود است و بیشتر برای جابجا کردن یا فشرده کردن گازهائی نظیر اکسیژن و برای پر کردن کپسول های حاوی این گازها مورد استفاده قرار می گیرند .

  • در کمپرسورهای دیافراگمی صنعتی معمولاً حرکت رفت و برگشتی دیافراگم ها ( که معمولاً ار جنس فلزی (St.St)  اند ) توسط فشار روغن زیر آنها و به توسط حرکت رفت و برگشتی پلانچر ( پیستون ) زیر آن که به توسط میل لنگ رفت و برگشت می کند انجام می شود برای کنترل کردن فلوی خروجی کمپرسور فشار روغن ( مقدار ) زیر دیافراگم تغییر داده می شود که این عمل توسط یک عدد پمپ روغن کوچک Plunger Pump ای که به توسط میل لنگ تحریک می شود انجام می شود و روغن را زیر دیافراگم تزریق می کند تا هم جبران نشتی روغن از زیر پلانجر یا پیستون را بنماید و هم باعث بالا بردن فشار روغن زیر دیافراگم را بنماید و نهایتاً باعث حرکت بیشتر دیافراگم و بالا بردن فلوی کمپرسور گردد .

  • با تنظیم میزان کورس یا حرکت دیافراگم که در کمپرسورهای نوع عملگر هیدرولیکی با کم و زیاد کردن فشار ( مقدار ) روغن زیر دیــافراگــم انجام می شود و یا سرعت پمپ ( تعداد کورس در واحــد زمان ) و یا هر دو می توان ظرفیت این کمپرسورها را تغییر داد . در صورت لزوم می توان از دو یا سه دیافراگم متوالی که روی هم قرار می گیرند استفاده کرد که در صورت پاره شدن یکی از آنها دیگری جلوی نشتی مایع را بگیرد . همچنین با تعبیه سوراخ و شیارهای ریز روی دیافراگم و انتقال آنها روی یک عدد Pressure Switch در صورتی که یکی ار دیافراگم ها پاره شود فشار گاز یـا روغن روی سوئیچ عمل می کند و باعث تحریک آن می شود که با تحریک سوئیچ علامت هشدار ارسال می شود یا باعث از سرویس خارج شدن کمپرسور می­شود­. در این نوع طراحی دیافراگم شیار دار در وسط قرار می گیرد و سوراخ دیافراگم های دیگر که یکی زیر و دیگری روی آن قرار می گیرد دقیقاً باید مقابل شیار دیاگرام وسطی واقع شوند .

  • همچنین به توسط مکانیزمی به نام Relief Valve  همواره مقداری روغن از زیر دیافراگم تخلیه می شود تا بتوان با آن مقدار فلوی کمپرسور را تحت کنترل قرار داد . هرچه میزان باز بودن و تخلیه روغن از Relief Valve یا Pressure Limiter بیشتر باشد فلوی کمپرسور کمتر می شود و برعکس با بسته شدن آن و حبس روغن زیر دیافراگم باعث بیشتر شدن فشار زیر دیافراگم و افزایش کورس پیستون و زیاد شدن فشار و فلوی کمپرسور می شود . لازم به توضیح است که Relief Valve   عبارتست از یک شیر سوزنی Needle Valve که مقدار روغن تخلیه شده از زیر دیافراگم را منترل می کند و برای Unload کردن یا تغییر Load کمپرسور از آن استفاده می شود و روغن را از زیر دیافراگم به محفظه روغن بر میگرداند .

  • در زیر شمایی از ساختمان داخلی یک کمپرسور دیافراگمی نشان داده شده است .

  • برای کنترل کردن مسیرهای ورودی و خروجی گاز از کمپرسور ولوها Compressor Valve ها استـفاده می شود. 

  • ولوها از مهمترین قطعات کمپرسورهای رفت و برگشتی می باشند که خراب شدن آنها باعث عدم آب بندی آنها و برگشت مجدد گاز به داخل کمپرسورو گرمشدن کمپرسور و نهایتاً کاهش ظرفیت وفـلوی کمپرســور می شود و عملکرد نامناسب آنها نیز باعث کاهش کارآیی آن می شود که در بخش ولوها بطور مفصل راجع به آنها بحث خواهد شد .

  • برای محافظت از کمپرسورهای نوع جابجایی مثبت در برابر فشارهای بالا که باعث ترکیدن کمپرسور و ایجاد خسارت های جانی و مالی فراوانی می شود معمولاًدر قسمت خروجی آنها یک عدد شیر اطمینان Safety Valve نصب می شود و ردی فشار مورد نظر Set می گردد و در صورت افزایش فشار به هر دلیل مقداری از گاز داخل کمپرسور از آن خارج می شود و به یک محیط مطمئنی منتقل می شود . در زیر شمائی از آن نشان داده شده است .

  • کمپرسورها از لحاظ تعداد مرحله نیز به دو دسته زیر طبقه بندی می شوند :

  • الف کمپرسورهای یک مرحله ای Single Stage

  • ب کمپرسورهای چند مرحله ای Multistage

  • برای مواردی که حجم زیاد گاز با فشار بالا مورد نیاز است حتماً باید از کمپرسورهای چند مرحله استفاده شود بدین معنی که مراحل افزایش فشار در چندین مرحله انجام می شود .

  • دلایل اجبار به استفاده از کمپرسورهای چنر مرحله ای به شرح زیر است :

  • 1-     کم کردن تنشهای کششی و فشاری روی قسمتهای مختلف کمپرسور .

  • 2-     فرصت خنک کاری گاز در مراحل میانی به به توسط Inter Cooler ها .

  • 3-     صرفه جویی در مصرف انرژی .

  • 1-3-1-3-کمپرسورهای حرارتی Thermal Compressors

  • حرارت دادن گاز نیز باعث افزایش جنبـــش مولکولهای گاز و افزایش فشار گاز در حجم ثــابت می شود ( دقیقاً مثل دیگهای زود پز که برای پخت غذا از آنها استفاده می شود ) که در بعضی از پروسه ها مثل یخچال های

  • نفتی یا گازی که با سیکل گازی کار می کنند از آن استفاده می شود و بالا بردن فشار گاز که در کمپرسورهای برقی به توسط کمپرسور انجام می­شود در این سیستم ها با حرارت دادن گاز ( سیکل جذبی ) انجام  می شود که توضیح بیشتر آن خارج از حوصله این مقوله می باشد .

  • در طبقه بندی فوق اژکتورها Ejectors ها نیز جز دسته سوم کمپرسورها طبقه بندی می شوند که ساختمان و اصول کار آنها با کمپرسورها متفاوت است و اساس کار آن بر افت فشار داخل اژکتور است که در اثر سرعت گرفتن سیال در آن بوجود می آید .

  • در شکل زیر شمائی از ساختمان آن نشان داده شده است .

  • اژکتور ها بصورت یک شیپوره همگرا واگرا هــستند که با سرعت گرفتن سیال عبوری از آن ایجاد خــلا می کنند و با استفاده از خلا ایجاد شده بخارات را از داخل سیستم مربوطه مکیده و از آنجا خارج می کند . از اژکتورها برای کاربردهایی نظیر تخلیه آب حوضچه ها با استفاده از آب آتش نشانی و همچنین روی کندانسورهای توربین های بخار یا برج های خلا برای بیرون کشیدن بخارات Non Condense که  معمولاً با گازها همراه هستند مورد استفاده قرار می گیرند . اژکتورها در قسمت فوقانی دستگاههای خلا نصب می شوند . در توربین های بخار معمولاً اژکتورها با بخار Steam با فشار مناسب ( بسته به شرایط عملیاتی 60 یا 300 پوندی  ) کار می کنند . در اژکتورهای کوچک با بخار با فشار پایین کار می کنند بخارات خارج شده از اژکتور به طرف  محیط بیرون Vent می شود ولی در اژکتورهای بزرگ که با فشارهای بالا کار می کنند به دلیل زیاد بودن حجم بخارات عبوری از اژکتور Vent کردن بخارات مقرون به صرفه نیست . اگر فشار خروجی از اژکتور در حد مناسبی باشد بخارات خارج شده وارد شبکه بخار مناسب با آن فشار می شود و به مصرف دستگاه های دیگر می رسد و در غیر این صورت بخارات خارج شده وارد مبدلهای حرارتی دیگری ( کندانسورهای داخلی و میانی ) می شـود و در انـــجابــه مایع تبدیل می شود و همچنین بخارات کندانس نشده این مبدل ها نیز توسط اژکتورهای دیگری مکیده می شوند .

  • 1-4-ملاحظات طراحي :

  • اگر جريان و فشار خروجي مورد نظر ما در بازده اقتصادي يك نوع كمپرسور قرار گيرد انتخاب ما در مرحله اول مشكلي ندارد اما اگر جريان و فشار خروجي در بازده اقتصادي دو نمونه كمپرسور قرار گرفت بايد مطالعات بيشتري بر انتخاب نهايي انجام دهيم.

  • ·        تراز قدرت :همانطوري كه جريان و فشار خروجي كمپرسور مهم مي‌باشند تراز قدرت كمپرسور نيز بايد مدنظر قرار گيرد.

  • در خلاصه‌اي از بيشترين سطح توان برای  هر نوع كمپرسور فراهم شده است.

  • ·        هد مورد نياز: كمپرسورهاي جابجايي مثبت بيشتر از كمپرسورهاي ديناميكي براي هدهاي بالا مورد استفاده قرار مي‌گيرند.

  • ·        نسبت فشار: كمپرسورهاي رفت و برگشتي چند مرحله‌اي از لحاظ اقتصادي براي نسبت فشارهاي بالا مناسب ترند.

  • نمودار مشخصه هد و جريان كمپرسورهاي متفاوت در شكل شماره 12 آورده شده است.

  • ·        روغن کاری کمپرسور :كمپرسورهايي كه در آنها روغن به جريان فرآيندي تزريق مي‌شود، كمپرسورهايي كه نياز به روغن‌كاري داخلي دارند مثل كمپرسورهاي پيچشي براي كاربردهاي توليد اكسيژن و يا راكتورهايي كه روغن باعث آلوده كردن كاتاليست مي‌شود،نا ایمن هستند.

  • ·        همراه شدن مايع با گاز: كمپرسورهاي پيشنهادي براي اين نوع كار كه امكان حضور مايع همراه گاز در كمپرسور مي‌باشد كمپرسورهاي رينگ مايع، حلزوني و انژكتورها هستند. حضور مايع همراه گاز در كمپرسورهاي گريز از مركز- تيغه لغزنده و رفت و برگشتي بسیار مضر است.

  •  
  • ·        مواد جامد همراه جريان گاز: كمپرسورهاي رینگ مايع كمتر به اين موضوع حساسند. همچنين جريان گاز در كمپرسورهاي حلزوني، رفت و برگشتي روغني يا غير روغني و كمپرسورهاي گريز از مركز بايد عاري از مواد جامد باشد.

  • ·        نوسان در جرم مولكولي: در مقايسه با كمپرسورهاي ديناميكي، كمپرسورهاي جابجايي مثبت به نوسان در جرم مولكولي كمتر حساسند. كمپرسوهاي ديناميكي براي تغييرات زياد در جرم مولكولي مناسب نيستند.

  • ·        حساسيت به دماي خروجي: همه كمپرسورها براي جلوگيري از افزايش دماي خروجي مي‌توانند به صورت چند مرحله طراحي شوند. كمپرسورهاي پيچشي و گوشواره‌‌اي مي‌توانند در سرويس‌هاي مايع سرد كننده تزريق شده مورد استفاده قرار گيرند. كمپرسورهاي رينگ مايع دماي خروجي را نزديك به دماي مايع ورودي نگه مي‌دارند.

  • ·        دماي بالاي ورودي: كمپرسورهاي گريز از مركز براي دماهاي ورودي از 350 تا 1000 فارنهايت طراحي شده‌اند. (0c540 تا 0c175) كمپرسورهاي حلزوني فشار بالا مي‌توانند دماي ورودي تا 0F 450 (0c 230) در صورتي كه روتور آنها با روغن خنك شوند مورد استفاده قرار گيرند.

  • ·        تمايل رسوب گذاري گاز: كمپرسورهاي محوري سرعت بالا و كمپرسورهاي گريز از مركز تك مرحله‌اي براي سيستم‌هاي رسوب گذار مناسب نيستند. كمپرسورهاي حلزوني قابل شستشو و كمپرسورهاي گريز از مركز قراردادي براي اين فرآيند پيشنهاد مي‌شوند. جدول 2 را ببينيد.

  • 1-5- فاكتورهاي مقايسه كننده اقتصادي :

  • 1-5-1-قيمت دستگاه:

  • كاتالوگ‌هاي برآورد قيمت انواع کمپرسور را ببینید و آنها را با هم مقایسه کنید .

  • 1-5-2-هزينه نصب:

  •  هزينه نصب به اندازه فيزيكي و پيچيدگي‌هاي مكانيكي بستگي دارد. كمپرسورهاي حلزوني هزينه نصب كمتري نسبت به كمپرسورهاي رفت و برگشتي دارند.

  • 1-5-3-بازده:

  • اين عامل بر هزينه بهره برداري تأثير مي‌گذارد.

  • 1-5-4-تعميرات و نگهداري:

  • ملاحظات هزينه هاي نگهداري و تعمير بايد در نظر گرفته شود.

  • 1-6- مقايسه سودمند كمپرسورها با هم :

  • در اين قسمت برتري و ضعف نمونه‌هاي خاص مورد بررسي قرار مي‌گيرند و با نمونه‌هاي ديگر مقايسه مي‌شوند.

  • 1-6-1- كمپرسورهاي محوري در مقابل با كمپرسورهاي گريز از مركز:

  • كمپرسورهاي محوري داراي رنج جرياني كامل تري از 30 تا ft3/min 300 هستند. (m3/hr 510 تا 51). پايين‌تر از (m3/hr 119) ft3/min 70 كمپرسورهاي گريز از مركز مناسب‌ترند. بالاتر از ft3/min 130 (m3/hr 220) كمپرسورهاي محوري مناسب‌ترند.

  • برتري ها :

  • ·        جريان‌هاي ورودي بالا تا ft3/min 70 (m3/hr 200/1) طراحي‌هاي بالاتر از ft3/min 200 m3/hr 340) نسبت به كمپرسورهاي گريز از مركز قابل دسترسي هستند.

  • ·        كمپرسورهاي محوري داراي بازده بيشتري نسبت به كمپرسورهاي گريز از مركز هستند بنابراين توان كمتري احتياج دارند. محرك كوچكتري نياز دارند و لوازم جانبي كمتر.

  • ·        داراي اندازه و وزن كمتري نسبت به كمپرسورهاي گريز از مركز هستند. بنابراين داراي هزينه نصب كمتر و فضاي حفاظت كننده كمتر،‌ اندازه جرثقيل و فضاي كمتر و...

  • ·        با توربین‌هاي بخار يا گازي در سرعت‌هاي بالا بدون احتياج به گيرباكس مورد استفاده قرار مي‌گيرند.

  • ·        طراحي شافت و بدنه آنها داراي انعطاف‌پذيري بيشتري است.

  • داراي نسبت فشار بالاتر در مقياسه با كمپرسورهاي گريز از مركز به خاطر بازده بيشتر.

  • در مقايسه با كمپرسورهاي گريز از مركز بهتر مي‌تواند به صورت موازي بكار روند به علت ** تندتر هد و فلو

  • اشكال‌ها :

  • ·        فضاي پايدار آنها كمتر است. مخصوصاً با محرك‌هاي سرعت ثابت. مگر از پره‌هاي ثابت تغيير پذير كه گران هستند مورد استفاده قرار گيرند.

  • ·        سيستم‌هاي كنترل جريان و سرج آنها پيچيده‌تر و گران‌تر از كمپرسورهاي گريز از مركز است. سيستم كنترل سرج بايد كاملاً قابل اعتماد باشد زيرا سرج مي‌تواند كمپرسوري محوري را زود خراب كند.

  • ·        خراب شدن آنها به علت وجود رسوب و خوردگي بيشتر از كمپرسورهاي گريز از مركز است، بنابراين بايد از يك سيستم فيلتر بهتر در ورودي كمپرسورهاي گريز از مركز استفاده كرد و نبايد از كمپرسورهاي محوري در سيستم‌هاي رسوب گذار مدت زمان زيادي استفاده كرد.

  • ·        خرابي ناشي از وجود ذرات مزاحم در كمپرسور محوري گرانتر از كمپرسور گريز از مركز تمام مي‌شود.

  • ·        در حال حاضر مدلهاي پيشرفته كمپرسورهاي محوري داراي نسبت فشار كمتري نسبت به كمپرسوهاي گريز از مركز هستند.

  • ·        هزينه قطعات كمكي (مثل پره‌هاي ثابت) گرانتر از كمپرسورهاي گريز از مركز است.

  • ·        داراي سطح صداي بيشتر نسبت به گريز از مركزها هستند بنابراين بايد از سيستم‌هاي ضد صوت گرانتري استفاده كرد.

  • تشابهات :

  • ·        هر دو كمپرسور نسبتاً قابل اعتماد هستند.

  • ·        حساسيت به دماي بالا و ارتعاشات روتور در هر دوي آنها تقريباً برابر است.

  • ·        امكان اشكال و ارتعاشات پره‌ها در هر دوي آنها به خاطر تستهاي انجام شده بر روي آنها كم است.

  • ·        هزينه‌هاي لوله كشي و نصب شیر ها ی کنترل در هر دوي آنها تقريباً يكي است.

  • 1-6-2-كمپرسورهاي گريز از مركز در مقايسه با كمپرسورهاي رفت و برگشتي:

  • برتري‌ها :

  • ·        مدت زمان روشن بودن كمپرسور حتي تا 5 سال قابل دسترسي مي‌باشد.

  • ·        اين كمپرسور نسبت به كمپرسور رفت و برگشتی با توجه به ميزان جريانش كوچكتر و سبك‌تر است و به پايه نصب کوچکتری احتياج دارد.

  • ·        براي شرايط يكسان قيمت كمپرسور در جريانهاي بالا كمتر است.

  • ·        با توجه به اندازه كوچكترش، هزينه نصب در آن كمتر است.

  • ·        تعميرات كلي (total maintenance) در آنها داراي هزينه كمتري است.

  • ·        هر گاه توربين گازي به عنوان محرك آنها استفاده مي‌شود مي‌توانند بدون گيرباكس مورد استفاده قرار گيرند.

  • ·        كنترل جريان آنها ساده است و بازده آنها در گستره وسيعي از جریان بالاست.

  • ·        روغن آب بند کننده يا روغن روان كننده گاز فرآيندي را كثيف نمي كند.

  • ·        بدون نوسانات فشار هستند.

  • اشكال ها:

  • ·        بازده كمتري ( 7 تا 13%) نسبت به كمپرسورهاي رفت و برگشتي در نسبت فشار يكسان و جريان يكسان دارند مخصوصاً در نسبتهاي بيشتر از 2.

  • ·        به مسيرهاي كنار گذر برای محافظت از پدیده سرج احتياج دارند.

  • ·        نسبت فشار در اين كمپرسور به خواص گاز بيشتر حساس‌تر است (مثل جرم مولكولي) چون اين كمپرسورها داراي حدي بنام سرج هستند بنابراين داراي جريانها یی با جرم مولكولي بحراني مي‌شوند. پس در اين حالت در كاربردهاي دور متغير كمتر مورد استفاده قرار مي‌گيرند.

  • ·        براي گازهايي با جرم مولكولي كم نسبت فشار در آنها كم است. بنابراين به تعداد مراحل بيشتري احتياج دارند.

  • Cos Mw                                                 Min Discharge flow rate (m3/hr)

  •     1                                                                      (459)270

  •     16                                                                                          (408)240

  •      30                                                                                          (357)210

  •     44                                                                                          (306)180

  • 58                                                                                       (255) 150

  • 1-6-3- كمپرسورهاي رفت و برشتي در مقايسه با انواع ديگر كمپرسورها :

  • برتري‌ها :

  • ·        نسبت به كمپرسورهاي گريز از مركز داراي گستره جريان اقتصادي كمتري هستند.

  • ·        در كاربردهاي فشار بالا براي گازهايي با جرم مولكولي كم، اقتصادي‌اند.

  • ·        قابل دسترسي در فشارهاي بالا هستند. در فشارهاي بالاتر از (barg250) psig 3600

  • ·        نسبت به تغييرات تركيب گاز و تغييرات خصوصيات گاز حساسيت كمتري نسبت به كمپرسورهاي گريز از مركز دارند.

  • ·        مي‌توانند كنترل ظرفيتي از 0 تا 100% داشته باشند. بوسيله ولوهاي بي‌بار كننده توان آنها در جريانهاي كم به كمترين حد خود مي‌رسد.

  • ·        در نسبت فشارهاي بالاتر از 2 داراي بازده بيشتري نسبت به كمپرسورهاي گريز از مركز هستند.

  • ·        جريان آنها به تغييرات فشار خروجي حساس نيست.

  • ·        با سرد كردن بدنه آنها به دماي خروجي كمتري مي‌رسند.

  • ·        كمتر به بالانس كوپلينگها نسبت به كمپرسورهاي محوري و گريز از مركز حساسترند كه در دورهاي بالاتري كار مي‌كنند.

  • مشكلات :

  • ·        به علت حرکات رفت و برگشتي و ارتعاشات بيشتر به پايه قوي‌تري احتياج دارند.

  • ·        هزينه تعمير آنها 2 تا 3 برابر بيشتر از كمپرسورهاي گريز از مركز است.

  • ·        توانايي كاركرد بدون وقفه در آنها كمتر از كمپرسورهاي گريز از مركز است.

  • ·        كمپرسورهاي رفت و برگشتي به وجود ذرات جامد حساسترند.

  • ·        نمونه‌هاي روغن كاري شده به همراه شدن روغن در گاز حساسترند زماني كه فيلم روغن روانكاري آنها از بين برود.

  • ·        به فضاي بزرگتري احتياج دارند نسبت به كمپرسورهاي چرخشي و گريز از مركز

  • ·        در نمونه‌هاي كه روغن كاري نمي‌شوند اجزاء پوشش دهنده مرتباً بايد عوض شوند.

  • ·        نسبت به انواع ديگر به بهرهبردار های بيشتري احتياج دارند با توجه به مشكلات شیز های آنها و مشكلات سيستم روغن كاري آنها

  • 1-6-4-كمپرسورهاي پيچشي در مقايسه با كمپرسورهاي رفت و برگشتي :

  • كمپرسورهاي پيچشي به عنوان يك دسته از كمپرسورها در كارهاي زير (barg35) Psig500 با كمپرسورهاي رفت و برگشتي مقايسه مي‌ شوند.

  • برتري‌ها :

  • ·        هزينه كمتري در كاربردهاي 0 تا hp2 (kw150) دارند.

  • ·        مدت زمان كاركرد بدون وقفه در آنها بيشتر است.

  • ·        هزينه تعميرات كمتري دارند.

  • ·        نياز به پايه كوچكتري نسبت به كمپرسورهاي رفت و برگشتي دارند.

  • ·        داراي بازده مكانيكي بيشتري نسبت به كمپرسورهاي رفت و برگشتي هستند.

  • مشكلات :

  • ·        بازده تراكم كمتري دارند.

  • ·        كمپرسور نزديك به حالتهاي طراحي كار مي‌كند و براي حالت‌هاي دورتر از طراحي‌شان داراي كاربرد كمتري هستند.

  • ·        داراي فشار خروجي كمتري هستند.

  • ·        براي كنترل جريان فقط مجبور به محدود كردن سرعت و باي‌پس كردن هستيم.

  • 1-6-5-كمپرسورهاي حلزوني فشار بالا در مقايسه با انواع ديگر كمپرسورها:

  • كمپرسورهاي حلزوني معمولاً در رنج‌هاي توان hp 2500 تا 650 (kw1875 تا 500) با كمپرسورهاي گريز از مركز مقايسه مي‌شوند.

  • برتري‌ها :

  • ·        به جز كمپرسورهاي گريز از مركز و محوري ازکمپرسورهای دیگر قابل اعتمادترند (5/99-99)

  • ·        در ميسر گاز احتياجي به روغن كاري ندارند.

  • ·        داراي قيمت كمتري نسبت به كمپرسورهاي گريز از مركز در توانهاي بالاتر hp1500 (kw1125) و فشارهايي تا Psig250 (barg17) هستند.

  • ·        بجز كمپرسورهاي رينگ مايع نسبت به حضور ذرات جامد و مايع حساسيت كمتري دارند.

  • ·        براي كاربردهاي پليمريزاسيون بهتر از كمپرسورهاي ديگر هستند (بجز رينگ مايع) البته به شرط شستشو دادن

  • ·        داراي بازده بيشتري نسبت به رينگ مايع هستند.

  • ·        اجزاء چرخشي آنها داراي سطح استرس كمتري هستند نسبت به كمپرسورهاي گريز از مركز

  • ·        توانايي افزايش فشار بيشتر نسبت به نوع چرخشي دارند.

  • ·         به تغييرات جرم مولكولي كمتر حساسند.

  • ·        براي ظرفيت يكسان در مقايسه با كمپرسورهاي رفت و برگشتي كوچكترند.

  • مشکلات:

  • ·        هزینه‌ی تعمیرات آن‌ها نسبت به کمپرسورهای گریز از مرکز کم‌تر است. هم‌چنین دارای اعتماد‌پذیری کم‌تری هستند.

  • ·        نزدیکی فاصله‌ی مجاز روتورها (Clearance) باعث ایجاد حساسیت به دمای خروجی می‌شود که به سیستم آب خنک‌کننده بستگی دارد.

  • ·        به خاطر شکل خاص کمپرسور و پوسته آن، تعمیر سریع روی آن‌ها امکان‌پذیر نیست.

  • ·        سطح صدا در آن‌ها بسیار بالاست.

  • ·        کنترل جریان در آن‌ها از انعطاف‌پذیری کم‌تری نسبت به کمپرسورهای گریز از مرکز و رفت و برگشتی است.

  • ·        عملکرد آن‌ها به خوردگی پوسته و روتور وابسته است.

  • ·        مشکل در کمپرسور باعث خرابی در هر روتور و پوسته خواهد شد.

  • 1-6-6-کمپرسورهای پره لغزشی در مقایسه با کمپرسورهای چرخشی:

  • اصلی‌ترین برتری‌ها و مشکلات کمپرسورهای پره لغزشی در مقایسه با کمپرسورهای چرخشی به گونه‌ی زیر است:

  • برتری ها:

  • ·        قیمت پایین

  • ·        بازده‌ی تراکم بیش‌تری، هم‌چنین بازده‌ی کلی بیش‌تری نسبت به کمپرسورهای چرخشی دارد.

  • ·        دارای بازده‌ی حجمی بسیار بالایی است.

  • ·        به شتاب کمی برای روشن شدن احتیاج دارد.

  • مشکلات :

  • ·        به روغن‌‌کاری مداومی احتیاج دارند (10 مرتبه بیش‌تر از کمپرسورهای رفت و برگشتی)

  • ·        نگه‌داری آن‌ها نسبتاً سخت است به خاطر نزدیکی دو روتور و روغن میان آن‌ها و وجود یاتاقان‌های بدون اصطکاک

  • ·        به وجود ذرات جامد حساس‌اند و به یک فیلتر در جریان ورودی احتیاج دارند.

  •  
  • 3-6-7-کمپرسورهای رینگ مایع در مقایسه با انواع دیگر کمپرسور :

  • برتری ها:

  • ·        دمای خروجی آن‌ها کم‌تر است بنابراین برای فرآیندهای پلی‌مریزاسون و فرآیندهای دما ثابت مناسبند.

  • ·        به همراه بودن مایع یا گاز حساسیت کم‌تری نشان می‌دهند.

  • به وجود ذرات جامد کم‌تر حساس‌اند.

  • ·        Oil free operation    

  • ·        قابل اعتمادند و هزینه نگه‌داری کمی دارند زیرا مکانیزم مکانیکی آن‌ها ساده است و تنها یک جزء متحرک  در آنها وجود دارد.

  • ·        بازده‌ی آن‌ها در فرآیند‌های ایجاد خلاء 5 برابر انژکتورهاست.

  • ·        دمای ورودی آن‌ها می‌تواند بالا باشد.

  • ·        دارای نوسانات کمتری در فشار خروجی هستند.

  •  
  • مشکلات :

  • ·        بازده‌ی کلی آن‌ها کم است (%50-35) به خاطر توانی که برای کمپرس کردن مایع و برگشت آن از بین می‌رود.

  • ·        دارای سیستم آب‌بندی پیچیده و گران‌قیمتی هستند.


کمپرسور

  1. کمپرسور هوا یکی از قدرتمندترین ابزار برای تامین نیروی لازم برای کار با ابزارآلات بادی می باشد.از کمپرسورهای بادی برای استفاده ابزارآلات مانند انواع میخکوب و چکش ها و منگنه کوب های بادی و پیستوله های رنگ پاش بادی،پرچ کن ها و... به کار می رود.کمپرسورهای باد بر اساس حجم مخزن دسته بندی می شوند.مدلهایی که سبک تر هستند قابلیت حمل دارند و کمپرسورهای سنگین تر نیز اکثرا دارای چرخ برای حمل کردن هستند.حجم کمپرسور یکی از عوامل بسیار مهم برای انتخاب آن می باشد.هر چه مخزن باد بزرگ تر باشد حجم باد خروجی بیش تر می شود در نتیجه نیروی بیش تری تامین می شود.یکی از دسته بندی هایی که برای پمپ باد استفاده می شود،سیستم روانکاری می باشد.روان کننده با روغن و بدون روغن و روان کننده نوع فشار.
    در کمپرسور با سیستم روغنی،روغن باید به قطعات داخلی برسد.این نوع کمپرسورها سنگین هستند اما بهترین نوع سیستم روان کنندگی را دارند.روغن در این مدل کمپرسورها باید در بازه های زمانی مشخص و با برنامه تعویض و بررسی شوند.این نوع کمپرسور صدای کم تری دارند.
    کمپرسورهای بدون روغن،نیاز به هیچ روان کننده ای ندارند و از روان کننده های دائمی برای آن ها استفاده می شود.فیلترهوای این نوع کمپرسور باید مرتب سرویس شوند.کمپرسورهای بدون روغن سبک هستند،و امکان استفاده در سطوح ناهموار و هم چنین هوای سرد را دارند.این نوع کمپرسور قابلیت کنترل فشار ندارد.
    به طور کلی کمپرسورهای روغنی طول عمر بیش تری دارند ولی کمپرسورهای روغنی به طور دائم روان هستند و عملکرد آن ها در طول زمان ضعیف می شود.

    کمپرسور با سیستم روان کننده نوع فشار، برای کاربری های سنگین استفاده می شوند.

    نوعی از کمپرسورها به شکل ثابت هستند و قابلیت جابحایی ندارند.از این نوع کمپرسور برای پارکینگ ها و تعمیرگاه ها استفاده می شود و به سیستم سیم کشی ساختمان متصل می شوند.

    کمپرسورهای کوچک تر و قابل حمل برای باد کردن لاستیک،اتصال میخ کوب ها و منگنه کوب ها و انواع ابزارآلات بادی در کارگاه ها کاربرد دارند.

    کمپرسورهای باد از لحاظ فنی نیز به دو دسته تقسیم بندی می شوند:تک مرحله ای و دو مرحله ای.در نوع تک مرحله ای یک یا چند سیلندر ورودی هستند و گاز ورودی به صورت ثابت می باشد.کمپرسورهای دو مرحله ای حداقل دو سیلندر دارند که مزیت آن فشار هوای بالا و قابلیت کارکرد چندین ابزار بدون کاهش فشار می باشد.

    ویژگی هایی که برای خرید کمپرسور باید به آن توجه کرد شامل موارد زیر می باشد:

    ظرقیت،فرکانس،مدت زمان کارکرد و حجم پمپ باد که همگی بستگی به کاربرد شما دارد. در انتخاب کمپرسور اهمیت دارد.شاخص عملکرد دستگاه نیز مهم می باشد که میزان هوای تولید شده به وسیله کمپرسور یا واحد مکعب در دقیقه می باشد که به وسیله SCFM نشان داده می شود.برای مصارف کوچک 5،برای ابزارهای بزرگ 10 و برای استفاده همزمان چندین ابزار بالای 10 باید باشد.

    داشتن شیر اطمینان برای خالی کردن فشار اضافی از دستگاه نیز مهم می باشد.قابلیت بررسی سطح روغن و فشار دستگاه نیز مهم می باشد.به داشتن کلید تنظیم بار و حرارت اضافی نیز توجه کنید.

    همیشه قبل از استفاده سطح روغن دستگاه را چک کنید و بعد دستگاه را به برق وصل کنید و فشار را متناسب با کار تنظیم کنید.

    تجهیزات کمپرسور

    مخزن (Air Receiver) مخازن هوای فشرده، برای ذخیره هوای خروجی کمپرسور باد مورد استفاده قرار می گیرد و با توجه به میزان قشار مورد نیاز ، دارای فشار کاری متفاوتی می باشد که معمولآ بین بین ۸ بار تا ۱۳ بار متغیر است. میکرو فیلتر (Micro Filter) میکروفیلترها، تجهیزاتی هستند، جهت جذب ذرات غبار و روغن و ناخالصی های موجود در هوای فشرده. انواع میکرو فیلترها عبارتند از: پری فیلتر، میکرو فیلتر اولیه ، میکرو فیلتر ثانویه و میکرو فیلتر سیلیکونی درایر جذبی (Adsorbtion Dryer) شامل دو برج فولادی همراه با مواد جاذب و شیرهای تخلیه برقی می باشد. این مواد جاذب، بخار آبی را که در مسیر هوای فشرده قرار دارد تا میزان بسیار زیادی جذب می کند. نقطه شبنم = حدود -۴۰ C درایر تبریدی – خشک کن (Refrigeration Air Dryer ) عملکردی شبیه به یخچال دارد ، به طوری که هوا را سرد کرده و ذرات بخار آب موجود در هوا در اثر این سرما به آب تبدیل می گردد و از راه شیرهای تخلیه، خارج می شود. نقطه شبنم این کمپرسورها = حدود +۲ C تله آبگیر و روغن گیر میکرو تراپ (Micro Trap) تله آبگیر بعد از کمپرسور نصب می گردد و ذرات آب و روغنی را که در هوای خروجی از کمپرسور وجود دارد را جذب کرده و از ورود این ذرات به مخزن جلوگیری می کند. عنواین دیگر با کاربری خاص: واتر تراب

    چگونه یک کمپرسورباد مناسب انتخاب کنیم؟
    انتخاب یک کمپرسور می تواند شما را در صورتی که در این کار سررشته ای نداشته باشید، سردرگم و گیج کند. دلیل این است که طیف های وسیعی از خروجی های هوا برای این دستگاه وجود دارد. در نتیجه برای اینکه خروجی هوای مناسبی داشته باشید، باید علم کافی در این زمینه کسب کرده باشید. در اینجا به مواردی در انتخاب مناسب این دستگاه اشاره شده است. چگونه یک کمپرسور مناسب انتخاب کنیم؟ ۱) دانستن اصول پایه: ابزراهای هوایی را که مورد نیازتان است، تجزیه و تحلیل کنید. آیا شما قصد دارید از کمپرسور برای کارهای سنگین صنعتی استفاده کنید و یا قصد دارید از آن در اطراف خانه ی خود برای کارهای عجیب و غریب مانند باد کردن لاستیک خودروتان استفاده کنید؟اگر شما استفاده ی صنعتی از کمپرسورها داشته باشید، ممکن است به یک کمپرسور پیستونی و یک تانک نیاز داشته باشید. همچنین اگر بخواهید از کمپرسور خود در اطراف خانه ی خود استفاده کنید ممکن است به یک کمپرسور پورتابل بدون تانک نیاز داشته باشید. - حجم و فشار دستگاهی را که نیاز دارید در نظر بگیرید. به طور قطع، دستگاههای سنگین تر، حجم و فشار بیشتری نیاز دارد. اگر کمپرسور شما بیش از حد بزرگ باشد، به زمان زیادی برای پر شدن آن نیاز دارید و در نهایت بهره وری شما کاهش می یابد. ۲) بین کمپرسورهای پیستونی و پورتابل انتخاب مناسبی انجام دهید. در کل دو نوع کمپرسور وجود دارد. کمپرسورهای پیستونی در هنگامی که هوای آن تخلیه می شود، هوا را به داخل هل می دهند. این نوع کمپرسورف هوا را درون تانکهایی ذخیره می کند. کمپرسورهای پرتابل، تانک ندارند و به طور پیوسته کار میکنند. کمپرسورهای پیستونی به دو دسته تقسیم می شوند. کمپرسورهای تک فاز، تنها از یک پیستون برای فشرده کردن هوا استفاده می کنند و در نهایت تا ۱۵۰ بار ظرفیت دارند. کمپرسورهای دو فاز، از دو پیستون برای فشرده کردن هوا استفاده می کند و دارای ظرفیت نهایی برای این دستگاه ۲۰۰ بار می باشد. کمپرسورهای تک فاز، برای کارهای سنگین در منازل استفاده می گردد. کمپرسورهای پورتابل معمولا در صنایع و زمان هایی که کارها به صورت پیوسته انجام می گردد مناسب هستند. از کمپرسورهای هوا معمولا در خانه ها نیز استفاده می کنند. نهایتا با بررسی تمامی عوامل همچنین قیمت کمپرسور و مشورت با فروشنده های کمپرسور می توان تصمیم نهایی را در رابطه با خرید کمپرسور گرفت.

    چگونه کمپرسور هوای پرتابل را انتخاب کنم؟

    هوای مورد نیاز برای کار را تامین کنید. برای این کار نیاز نیست زمان زیادی را صرف کنید و فقط به مواردی که در زیر آمده است توجه کنید. گام ها ۱- وسایلی که نیاز دارند که از هوا استفاده کنند را بررسی نمایید. به ویژه، به فشار و حجم فشاری که نیاز دارید توجه کنید. اگر کمپرسور هوای پرتابل برای مثال برای نقاشی با قلم مو در سطح کوچک مورد نیاز است ظرفیت مخزن ۵ لیتر و حدود ۳۰psi فشار، هوای پایداری که مورد نیاز است را تولید می کند. ۲- حجم و فشار بیشتری را انتخاب کنید اگر به حجم بالاتری هوا برای کارتان نیاز دارید. در غیر این صورت، همیشه نیاز خواهید داشت تا برای اینکه مخزن پر شود منتظر بمانید و بدین ترتیب کارآیی کارتان کاهش خواهد یافت. ۳-به فضا و قابلیت حمل توجه کنید. برای مثال، آیا می توانید کمپرسور را اگر نیاز دارید به زیر زمین ببرید؟ کمپرسورهای هوا می توانند کوچک باشند یا بزرگ، سیار باشند، یا لوازم قدرتی تر بیشتری داشته باشند. سیار بودن مناسب است اما اگر می خواهید آن را در گوشه ای از گاراژ بگذارید ممکن است بتوانید از شیلنگ بلندتری استفاده کنید و به جای آن ظرفیت بالاتری از کمپرسور را داشته باشد. ۴-به منبع قدرت توجه کنید. اکثر کمپرسورهای هوا با ۱۱۰V)US) کارمی کنند اما بعضی ۲۴۰V هستند. پیش از خرید در این زمینه نیز بدانید. ۵-به بودجه خود توجه کنید. مانند بسیاری چیزها، شما پول زیاد یا کمی را می توانید در این زمینه صرف کنید. نکات نیاز کاری خود را بررسی کنید سپس برای کمپرسوری که باید استفاده کنید به دنبال آن بگردید. میزان نسبتا کمی بالاتر از آنچه نیاز خواهید داشت را هدف بگیرید. طول شلنگ را فراموش نکنید. کجا کمپرسور در ارتباط با محل و منطقه کار قرار دارد؟ اگر کمپرسور در گاراژ است و کار در پارکینگ انجام می شود که براین اساس برنامه ریزی شود. کمپرسورهای اویل فری در انبار به نظر خوب هستند اما ممکن است در گاراژ بد باشند. بعضی کمپرسورهای اویل فری بسیار پر سر و صدا هستند که بهتر است پیش از خرید از آن آگاه شوید. به هر حال، آنها هوایی خالص تر را نسبت به آن هایی که با روغن روانکاری شده اند دارند. کمپرسورهایی که با روغن روانکاری شده اند دوام بیشتری را نسبت به مدل های اویل فری دارند و آرام تر هستند. هشدارها تجهیزات هوای فشرده می توانند خطرناک باشند. همه کتاب راهنمای آنها را بخوانید و درک کنید تا ایمن باشید. از قرار دادن کمپرسورهای هوای پرتابل یا سیار در جایی که ممکن است بیفتند بپرهیزید. فراموش نکنید قیمت کمپرسور برای خرید کمپرسور نیز از جمله نکات بسیار مهمی است که در هنگام خرید باید به آن توجه شود.

    کمپرسور گریز از مرکز چیست؟
    کمپرسورهای گریز از مرکز از چرخش یک چرخ پروانه برای به کار بردن نیروی گریز از مرکز با استفاده از هوای تبریدی درون یک اتاقک گرد (پیچک) استفاده می کنند. هوای تبریدی در چرخ پروانه از طریق ورودی دایره وار بزرگ مکیده می شود و بین پروانه ها جریان می یابد. نیروی پروانه ها در خروجی هوای تبریدی است که نیروی گریز از مرکز را به هوای تبرید به کار می برند. هوای تبریدی فشرده سازی بعنوان نیرویی در مقابل اطراف پیچک است. کمپرسورهای گریز از مرکز در حجم زیاد فشرده سازی به خوبی انجام می شود که بطور نسبی فشار کمتری دارند. نیروی فشرده شده توسط چرخ پروانه ای که کوچک است تولید می شود، پس چیلرها از کمپرسورهای گریز از مرکز استفاده می کنند که معمولا بیشتر از چرخ پروانه ای هستند که در سری هایی مرتب شده اند. کمپرسورهای گریز از مرکز به خاطر طراحی ساده و حرکت کم اجزا مطلوب اند.

    :کمپرسورهای اسکرو

    کمپرسورهای اسکرو از یک جفت روتور حلزونی استفاده می کنند. روتورها که می چرخند آن ها بین مش هستند که بطور متناوب قرار گرفته اند و در فضاهای بین لوب در پایان روتور بسته شده است. موقعی که فضای بین لوب در ورودی آخر باز می شود هوای تبریدی در آن مکش می شود. روتورهایی که چرخش شان ادامه می یابد هوای تبریدی را درون فضای بین لوب به تله می افتد و در درازای طول روتورها فشرده می شوند. حجم فضای بین لوب کاهش می یابد و هوای تبریدی فشرده شده است. هوای تبریدی فشرده شده موجود است موقعی که فضای بین لوب به پایان می رسد. (نرینگی و مادگی) درون اتاقک آب بندی شده است.

    :کمپرسور روتاری
    در کمپرسور روتاری هوای تبریدی توسط عمل چرخیدن رولر درون سیلندر فشرده می شود . رولر بطور گریز از مرکز (خارج از مرکز) درون شافت حرکت می کند به خاطر اینکه قسمتی از رولر همیشه در تماس با دیواره درونی سیلندر است. پره فنری همیشه برعکس رولر حرکت می کند. دو نقطه تماس دومتغیر سطح پیوسته حجم درون سیلندر درزبندی شده اند. در نقطه معین در چرخش رولر، ورودی قرار گرفته است و میزان هوای تبریدی در سیلندر مکش شده است که سطوح درزگیری شده را پر می کنند. رولر ادامه می دهد تا حجم سطحی که هوای تبریدی اشغال کرده کاهش یابد و هوای تبریدی فشرده شود. موقعی که سوپاپ خروجی قرار گرفته است نیروی هوای تبریدی فشار قوی سوپاپ خروجی را باز می کند و هوای تبریدی آزاد می شود. کمپرسورهای روتاری بسیار کارا هستند به خاطر اینکه گرفتن هوای تبریدی و فشرده سازی آن بطور همزمان رخ می دهد.

    :کمپرسور رفت و برگشتی
    بیشتر سیستم های سردسازی، از سیستم های تهویه مطبوع مسکونی تا چیلرهای صنعتی و تجاری بزرگ، فرآیند تبرید را که بعنوان سیکل فشرده سازی هوا شناخته شده است. در قلب سیکل فشرده سازی هوا یک کمپرسور مکانیکی است. کمپرسور دو کارکرد عمده دارد: ۱) با پمپ سردکن از طریق سیستم سردکننده ۲) فشرده سازی گاز تبرید در سیستم که می تواند مایع را متراکم کند و گرما را از هوا یا آب که دارد سرد یا یخ سازی می شود جذب کند. روش های بسیاری هستند که گاز را فشرده می کنند. مانند بسیاری از انواع مختلف کمپرسورها که برای سال هاست که اختراع شده اند. هر نوع ویژه است و گاهی اوقات روشی کاملا مبتکرانه است تا هوای تبریدی را فشرده سازی کنند. پنج نوع کمپرسور در سیستم های فشرده سازی بخار استفاده می شوند رفت و برگشتی، روتاری، گریز از مرکز، اسکرو و پیچکی کمپرسورهای رفت و برگشتی کمپرسور رفت و برگشتی از عمل رفت و برگشت پیستون درون سیلندر برای فشرده سازی گاز تبریدی ا کمپرسور رفت و برگشتی ست. موقعی که پیستون به سمت پایین حرکت می کند، واکیومی درون سیلندر ایجاد می شود. به خاطر فشار در بالای سوپاپ ورودی بیشتر نسبت به فشار پایین آن است سوپاپ ورودی مجبور است که باز شود و گاز تبریدی در سیلندر مکیده می شود. بعد از اینکه پیستون به پایین می رسد موقعیت آن شروع به حرکت به سمت بالا می کند. سوپاپ ورودی بسته می شود گاز تبریدی درون سیلندر به تله می افتد. موقعی که پیستون به سمت بالا حرکت می کند و فشرده سازی گاز تبریدی ادامه می یابد فشار آن افزایش می یابد. در نقطه معین از فشار توسط نیروهای تبرید نشان کمپرسور رفت و برگشتی داده شده است که سوپاپ خروجی است که باز می شود و هوای تبریدی فشرده شده به خارج از سیلندر جریان می یابد. یکبار پیستون به بالاترین موقعیت می رسد دوباره شروع می کند به سمت پایین حرکت می کند و سیکل دوباره تکرار می شود.

    کمپرسور اسکرال چیست؟

    کمپرسور اسکرال چگونه عمل می کند؟ هوای سردکننده کمپرسور اسکرال توسط دو دیسک مارپیچی انحرافی که باهم قرار گرفته اند انجام می شود. . دیسک بالایی بی حرکت است در حالی که دیسک پایینی به مدل دوار حرکت می کند. عمل دوار دیسک پایین تر در درون دیسک ثابت در فضای آب بندی شده حجم متفاوتی را ایجاد می کند. هوای مبرد از طریق در ورودی در محیط پیچکی مکیده می شود. میزان هوای مبرد در تله که در فضاهای آب بندی شده می افتد. بعنوانی که دیسک بطور مداری در فضای بسته است که شامل هوای مبردی است که به سمت مرکز دیسک انتقال می یابد و حجم آن کاهش می یابد. هوای مبرده فشرده شده از طریق دری که در مرکز دیسک بالایی است تخلیه می شود. کمپرسورهای پیچکی بی صدا هستند که واحدهای کارکردی نرمی با کمپرسور اسکرال چیست؟ بالاترین نسبت کارایی در همه نوع کمپرسور می باشند. آن ها معمولا در سیستم های تهویه هوای خودرو و چیلرهای تجاری استفاده می شوند.

    :معایب و مزایای کمپرسورهای متداول
    کمپرسورهای هوا در صنعت برای بیش از ۱۰۰ سال است که دارند استفاده می شوند زیرا هوا منبعی ایمن، منعطف، پاک و مناسب است. این ماشین ها به تجهیزات نسبتا قابل اعتمادی تکامل یافته اند که تقریبا کاربردهای بسیاری یافته اند و وجود آن ها ضروری است کمپرسورها در انواع مختلف و اندازه های گوناگونی هستند. متداول ترین کمپرسورها که امروزه استفاده می شوند: کمپرسورهای رفت و برگشتی یا پیستونی کمپرسورهای اسکروی روتاری کمپرسورهای تیغه لغزنده کمپرسورهای گریز از مرکز گرچه دیگر انواع کمپرسورها نیز در دسترس هستند. کمپرسورهای پیستونی یا رفت و برگشتی متداول ترین ماشین هایی هستند که در بازار در دسترس اند. آن ها جز کمپرسورهای جابجایی مثبت هستند و دامنه ای از اسب بخارهای کم تا بسیار زیاد را دارند. کمپرسورهای هوای جابجایی مثبت با پرکردن اتاقک با هوا کار می کنند و سپس حجم هوای در اتاقک را کاهش می دهند (رفت و برگشتی، اسکرو روتاری و تیغه لغزنده کمپرسورهای جابجایی مثبت است). کمپرسورهای رفت و برگشتی رفتار بسیار مشابهی دارند که بعنوان موتور احتراق داخلی عمل می کنند اما در اساس فرآیند معکوس است. آن ها سیلندر، پیستون، میل لنگ ها، دریچه های هوا و بلوک های مکانی دارند. کمپرسورهای اسکرو روتاری بر مفهوم پرشدن هوای خالی بین اسکروهای حلزونی ممزوج و جایگاه آن استوارند. بین دو اسکروی حلزونی چرخانیده می شوند و در نتیجه افزایش فشار هوا حجم کاهش می یابد. در اکثر کمپرسورهای اسکروی روتاری روغن در سطح بلبرینگ و کمپرس تزریق می شوند که علت آن برای سردسازی و روغن کاری است و فضای محکمی بین اسکروها و دیوار مکانی آن ایجاد می کنند که نشت داخلی را کاهش می دهند. بعد از چرخه فشرده سازی، روغن و هوا باید جدا شده باشند پیش از اینکه هوا توسط سیستم هوا استفاده شود. کمپرسورهای تیغه لغزنده مانند کمپرسورهای اسکروی روتاری و کمپرسورهای پیستونی جز کمپرسورهای جابجایی مثبت هستند. پمپ کمپرسور شامل روتور اولیه، استاتور و هشت تیغه است. روتور چاک دار بطور گریزنده از مرکز درون استاتور تنظیم شده اند که هلالی شکل پیچ خورده بین قسمت های ورودی و خروجی هستند. بعد از اینکه روتور یک چرخش تنها زد، فشرده سازی از نظر حجم انجام می شود که در زمان ورودی حداکثر و در زمان خروجی حداقل است. پره ها به سمت بیرونی در داخل شکاف های روتور فشرده می شوند و در مقابل دیوار استاتور توسط شتاب چرخشی نگاه داشته می شوند. روغن در ورودی هوا و در طول دیواره های استاتور تزریق شده اند و هوا را سرد می کنند، بلبرینگ ها و پره ها را روغن کاری می کنند و فضای محکمی بین پره ها و دیواره استاتور را فراهم می آورند. بعد از چرخه فشرده سازی، روغن و هوا باید جدا شوند پیش از آن که هوا به سیستم هوا انتقال یابد. کمپرسورهای گریز از مرکز جز کمپرسورهای جابجایی مثبت مانند رفت و برگشتی، اسکرو یا تیغه لغزنده نیستند. آن ها از پروانه های با چرخش با سرعت زیاد استفاده می کنند(بالای ۶۰۰۰۰ rpm) تا هوا را افزایش دهند سپس منتشرکننده از سرعت هوا کم می کند. این فرآیند را کمپرس دینامیک می گویند که از شتاب استفاده می کند که باعث افزایش در فشار می شود. در اکثر کمپرسورهای گریز از مرکز ترکیبی از چندین پیش برنده و پخش کننده هستند. نوعا این ماشین ها اینترکولر بین هر مرحله دارند تا هوا را سرد کرده و ۱۰۰ درصد تغلیظ می کند تا از آسیب به پیش برنده به علت فرسایش جلوگیری می کنند. مقایسه کوتاه کمپرسورهای رفت و برگشتی مزایا طراحی ساده هزینه اولیه کمتر نصب آسان مدل های دو مرحله ای بیشترین کارایی را ایجاد می کنند انتقال بدون روغن دامنه ای وسیع از اسب بخار ماشین های ویژه ای که فشارهای نسبتا بالایی دارند معایب هزینه نگهداری بالاتر تحرک بیش از حد قطعات بطور بالقوه دارای مشکلات لرزشی هستند. پایه و فوندانسیونی ممکن است بسته به اندازه نیاز داشته باشد. بسیاری طوری طراحی نشده اند که با تمام ظرفیت ۱۰۰ درصد در تمام زمان حرکت کنند. کمپرسور اسکروی روتاری کمپرسور اسکروی روتاری مزایا طراحی ساده هزینه ابتدایی کم تا متوسط طراحی دو مرحله ای که کارایی خوبی را فراهم می کند. نصب آسان قطعات متحرک کم محبوب ترین کمپرسور طراحی شده در کارخانجات معایب سرعت های چرخشی بالا احتمال عمر کمتر نسبت به دیگر طراحی ها نوع طراحی که باعث می شود روغن تزریق شود باعث انتقال روغن در هوا ی خروجی می شود. طراحی های تک مرحله ای کارایی کمتری دارند. طراحی های دو مرحله ای و بدون روغن هزینه اولیه بالاتری دارد. با شرایط کثیف مشکل دارد. کمپرسورهای تیغه لغزنده مزایا طراحی ساده نصب آسان هزینه کم تا متوسط هزینه نگهداری کم سرعت های چرخشی کمتر اجزای بسیار کم متحرک مناسب حتی برای محیط های کثیف معایب طراحی هایی با تزریق روغن، روغن را انتقال می دهند طراحی های تک مرحله ای کارایی کمتری دارند. سختی با فشار بالا (بالای ۲۰۰psi) طراحی های بدون روغن غیرقابل دسترس اند. کمپرسورهای گریز از مرکز مزایا کارایی های بالا که آن را از نظر کارایی به حد کمپرسورهای دو مرحله ای رفت و برگشتی می رساند. می تواند فشار را به ۱۲۰۰psi برساند. پکیج کامل برای کارخانه یا هوای که تا ۵۰۰ اسب بخار است. هزینه نسبی اولیه افزایش اندازه را بهبود داده است. طراحی شده برای اینکه هوای بدون روغن و چربی تحویل بدهد. فونداسیون های ویژه ای نیاز ندارند. معایب هزینه اولیه بالا سیستم های کنترل و نظارت پیچیده نوسان کنترل ظرفیت محدود که نیاز به عدم بارگذاری برای ظرفیت های کاهش یافته دارد سرعت های چرخشی بالا نیاز به بلبرینگ های ویژه ای دارند و لغزش پیچیده و فضای محدود توجهات ویژه از نظرنگهداری نیاز دارند.

    سیستم روغن کاری کمپرسورهای پیستونی:
    نیرو محرکه لازم برای راه اندازی پمپ روغن ممکن است مستقیما توسط میل لنگ و یا توسط یک الکتروموتور تأمین شود . مخزن روغن می تواند کارتل کمپرسور و یا یک مخزن جداگانه ای باشد که در بیرون کمپرسور نصب شده است. در اکثر موارد مخزن روغن در فشار اتمسفر یک قرار دارد. ولی در مواردی این مخزن از طریق یک لوله رابط به قسمت مکش کمپرسور متصل می باشد تا بخا رهای حاصل از تبخیر روغن توسط کمپرسور کشیده شود . نمونه ای از روش اخیر کمپرسورهای تبرید می باشد که در آن مخزن روغن کارتل کمپرسور بوده و از طریق یک روزنه به قسمت مکش کمپرسور مرتبط می باشد.در مواردی که حلالیت مبرد در روغن زیاد باشد، بهتر است که در کارتل یک گرم کن الکتریکی نصب شود تا در طول دوران توقف کمپرسو، مبرد بصورت مایع در روغن حل نگردد. در طول دوره توقف کمپرسور، بعلت نشتی در سوپاپها، فشار مبرد در کارتل افزایش یافته و بر اساس قانون هنری(Henry’s Law) حلالیت مبرد در روغن افزایش می یابد. با راه اندازی کمپرسور و بعلت ارتباط قسمت مکش با کارتل ، فشار مبرد در کارتل کاهش یافته و همین امر باعث آزاد شدن مبرد حل شده در روغن می گردد که غالبا با پدیده کف کردن توام می باشد. کف کردن روغن می تواند باعث کاهش فشار روغن کمپرسور و یا خارج شدن آن از کارتل گردد (پدیدهCarry Over). سیستم هایی که بروش اجباری روانکاری می شوند شامل خنک کن روغن، یک فیلتر روغن و یک شیر خلاص کن(Relief Valve) می باشند، البته بعضی از سیستم ها در قسمت مکش پمپ روغن یک صافی (Strainer) نصب می شود تا مانع از ورود ذرات جامد بدرون پمپ روغن گردد. در موارد خاصی، سیستم روانکاری با تمامی تجهیزات جانبی (پمپ روغن، فیلتر، خنک کن و…) بصورت دوتائی و موازی هم بکار گرفته می شوند تا بروز هرگونه اشکال در سیستم روانکاری و یا سرویس آنها بدون توقف کمپرسور صورت پذیرد . اگر دمای محل نصب کمپرسور در بعضی از ایام سال بسیار پائین باشد، بکارگیری از گرم کن روغن توصیه می شود. در کمپرسورهای یک طرفه، از یک سیستم روانکاری برای روانکاری سیلندر و سیستم انتقال قدرت آن (میل لنگ، یاطاقانها و …) استفاده می شود . ولی در کمپرسورهای دو طرفه روانکاری شونده ، سیستم روانکاری سیلندر از سیستم انتقال قدرت جدا بوده و هر یک دارای مجموعه مجزائی بوده و روغن مورد استفاده در آنها نیز متفاوت می باشد. روغن مورد استفاده برای روانکاری سیلندر به سیستم روانکاری برگشت داده نشده و همراه با گاز مورد تراکم از کمپرسور خارج می شود و به همین خاطر باید سازگاری لازم را با گاز مورد تراکم داشته و از سوی دیگر در مقابل شرایط دمائی و فشار داخل سیلندر پایداری شیمیائی مطلوبی داشته باشد. نوع روغن و ویسکوزیته آنبه عوامل متعددی نظیر نوع کمپرسور، فشار و دمای بهره برداری، خواص فیزیکی و شیمیائی گاز مورد تراکم و… بستگی داشته و باید از سوی شرکت سازنده کمپرسور اعلام شود.

    ویژگیهای روغن مصرفی کمپرسور

    انتخاب روغن مناسب برای هر کمپرسور یکی از عوامل بسیار مهم و مؤثر در افزایش کیفیت روانکاری روغن مورد استفاده در کمپرسور می باشد. نوع کمپرسور، خواص فیزیکی و شیمیائی گاز مورد تراکم ، نسبت تراکم، حداکثر دمای مجاز، سیستم خنک کاری، تعداد مراحل، روش روانکاری و … مهمترین عوامل مؤثردرانتخاب روغن مناسب برای سیستم روانکاری کمپرسورمی باشد. براساس ویژگیهای ذکرشده دربالا شرکتهای سازنده کمپرسور طی آزمایشهای مختلف روغن مناسب را برای روانکاری کمپرسور انتخاب کرده و به خریداران کمپرسور توصیه می نمایند. روغن مورد استفاده در کمپرسور باید دارای مقاومت لازم در مقابل شکسته شدن مولکولی، اکسیداسیون و کربونیزاسیون بوده و خواص اصلی آن در طول مصرف تغییر چندانی ننماید. لازم به ذکراست که بعضی از افراد برای کمپرسورهای مختلف روغن مشابهی را توصیه می کنند. در حالی که هر کمپرسور دارای ویژگیهای خاص خود را بوده و لازم است که روغن مناسب برای آن مورد استفاده قرار گیرد. لذا در انتخاب روغن مورد استفاده در کمپرسور اکیدا توصیه می شود که از روغن انتخاب شده از سوی شرکت سازنده کمپرسور و یا روغنی که مشابهت کامل نسبت به آن را دارا می باشد در روانکاری کمپرسور استفاده شود. در اینجا با توجه به اهمیتی که کمپرسورهای هوا به لحاظ بالا بودن تعداد مورد استفاده در صنعت دارند نکات زیر باید مورد توجه قرار گیرد. دمای هوای ورودی، میزان آلودگی هوا، دمای بهره برداری از کمپرسور، دمای گاز خروجی از کمپرسور، نوع کمپرسور و فشار دهش گاز، مهمترین عوامل در انتخاب روغن مناسب برای روانکاری کمپرسور می باشد. وجود آلودگی در هوای ورودی به کمپرسور بیشترین تأثیر را بر روی سایش قطعات، اکسیداسیون روغن و تشکیل رسوب دوده ای شکل بر روی سوپاپهای دهش و لوله خروجی می گذارد. به همین خاطر امروزه سازندگان کمپرسورها مسئله فیلتراسیون گاز ورودی به درون کمپرسوررا شدیدا مورد توجه قرار داده و سیستم فیلتراسیون گاز ورودی به کمپرسور را طوری طراحی می کنند که گاز ورودی به درون کمپرسور حاوی حداقل ذرات معلق و نامطلوب باشد . مهمترین خواص فیزیکی و شیمیایی مورد نظر در انتخاب روغن مناسب برای کمپرسورها بشرح زیر می باشد: ١ – ویسکوزیته ویسکوزیته یکی از خو اص فیزیکی سیال بوده که مقاومت آن را در مقابل حرکت، تغییرشکل واصطکاک بین مولکولی نشان می دهد. ویسکوزیته سیالات به ساختمان شیمیائی اجزاء سازنده آن، شکل و اندازه مولکولها بستگی دارد. ٢-اندیس ویسکوزیته Viscosity lndex پارامتر فوق بیانگر شدت تغییرات ویسکوزیته نسبت به درجه حرارت می باشد .افزایش اندیس ویسکوزیته بیانگر پائین تر بودن میزان تغییرات ویسکوزیته درمقابل تغییرات درجه حرارت می باشد. اندیس ویسکوزیته برای روغنهای معدنی حدود ١٠٠ می باشد. روغن ها ی با اندیس ویسکوزیته بیشتر ازکیفیت بالاتری برخور دارند. ٣-نقطه ریزش Pour Point نقطه ریزش یکی از خواص فیزیکی روغن بوده و سیالیت آن را در دماهای کم نشان می دهد و بنا برقرارداد دمائی است که اگر روغن ٣ درجه سانتیگراد سردتر شود، در مدتی کمتر از ۵ ثانیه حرکت نکند . نقطه ریزش روغن در کمپرسور های تبرید و یا آنهائی که در محیط ها ی سرد کار می کنند اهمیت بسیاری دارد. ۴-نقطه لخته ای شدن Floc Point نقطه لخته ای شدن عبارت از دمائی است که اگرمبرد ( ١٢ R) رابا روغن مورد نظر بمیزان ١٠% مخلوط کرده بصورت ابری درآمده واگر مخلوط راسرد تر کنیم بتوان ذرات موم(Wax) را از روغن جدا نمود. دمای فوق در روانکاری کمپرسورهای تبریدی بسیار اهمیت زیادی داشته و جداشدن موم از ر وغن می تواند باعث بروز مشکلات زیادی درسیستم و بویژه در شیر انبساط گردد. روغنهای مصنوعی(Synthetic) فاقد موم بوده ولذا دارای نقطه لخته ای شدن نمی باشند. ۵-فشار بخار Vapor Pressure فشار بخار روغن در دمای t، عبارت است از فشاری که بعداز گرم کردن روغن تا دمایt، روغن شروع به تبخیر می کند . فشار بخار بعبارت دیگر نشاندهنده فراریت روغن نیز می باشد. هرچه فشار بخار روغن بیشتر باشد روغن در دمای کمتری بجوش آمده و فراریت آن بیشتر خواهد بود. ۶-نقطه احتراق Flash Point حداقل دمائی که با گرم کردن روغن تحت شرایط تعریف شده برای مخلوط روغن – هوا، قابلیت احتراق درحضور جرقه را داشته باشد. ٧-نقطه اشتعال Fire Point نقطه اشتعال، حداقل درجه حرارتی است که اگر تحت شرایط استاندارد روغن تا آن دما گرم شود، مقدار بخار حاصل از تبخیر روغن تا حدی است که اگر روغن در معرض شعله قرار گیرد مشتعل می گردد. نقطه اشتعال تمامی روغن های پایه نفتی با افزایش فشار، افزایش می یابد. ٨-دمای احتراق خود به خود Auto Ignition Temperature عبارت است از حداقل دمائی که مخلوط هوا و سوخت در غیاب منبع الکتریکی مشتعل شوند. دمای احتراق خود به خود بویژه برای کمپرسورها ی هوا بسیار مهم بوده ودر انتخاب روغن برای این نوع کمپرسورها باید به آن توجه نمود ، چرا که کمپرسورهای فوق شدیدا در معرض آتش گرفتن می باشند.

    علل روان کاری کمپرسور:
    مهمترین وظایف روانکار بکارگیری از روانسازدر کمپرسورها دارای اهداف متعددی بوده که عمده ترین آنها عبارتند از: روانکاری و جداسازی سطوح فلزی از یکدیگر با ایجاد لایه مناسبی از روغن بین قطعات متحرک به منظور کاهش اصطکاک وسایش آنها انتقال حرارت وخنک کردن قطعات متحرک جلوگیری از اثرات نامطلوب قطعات بریکدیگر حفاظت از سطوح فلزی قطعات در برابر خوردگی و زنگ زدگی جذب آلودگی ها، معلق نگه داشتن مواد خارجی و ترکیبات شیمیائی حاصل از تغییرات شیمیائی اجزاء تشکیل دهنده روغن(Chemical and Thermal Degradation Products of Oils) کاهش نشتی داخلی به کمک آب بند کردن(Sealing) کاهش انرژی مصرفی در ماشین آلات به عنوان سیال هیدرولیکی جهت سیستم های کنترل ظرفیت کمپرسورها



    کمپرسور روغنی

    مهمترین مسئله در کمپرسورهای روغنی، بازیابی حرارت جذب شده توسط مایع روان کننده (خنک کننده) می باشد. در طرحهای معمولی روغن تزریق شده بداخل محفظه تراکم در پایان فرآیند تراکم، با گاز مورد تراکم مخلوط شده و بعد از خارج شدن از محفظه تراکم در یک تله جداکننده، از گاز متراکم جدا شده و بعد از خنک کاری و فیلتراسیون بداخل محفظه تراکم برگشت داده می شود . این روش برای مواردی که حضور مقادیر جزئی روغن در گاز مورد تراکم (نظیر هوا) چندان مشکل ساز نباشند، روشی مطلوب خواهد بود. ولی اگر حضور روغن حتی در مقادیر جزئی قابل تحمل نباشد، نیازمند اتخاذ تدابیر ویژه بوده و تا حدودی پیچیده می باشد (نظیر بکارگیری از فیلتر های باخانه های ریز.(Microfiltter با توجه به بالا نبودن دمای مخلوط روغن و گاز خارج شده از محفظه تراکم، جداسازی روغن از گاز چندان سخت نمی باشد، ولی چون روغن خارج شده به همراه گاز حالت بخار را دارد مقدار آن خیلی ناچیز بوده و در بسیاری از موارد قابل تحمل می باشد. ولی اگر لازم باشد که گاز مورد تراکم در حد فاقد روغن(Oil Free)، روغن گیری شود باید عملیات جداسازی روغن با کیفیت بالاتری صورت پذیرد. در چنین مواردی اپراتورها موظفند توجه بیشتری به تمیز نگهداشتن فیلتر جدا کننده روغن از گاز بنمایند . در سیستم های تبرید با انبساط مستقیم(DX) حضور ر وغن در مبرد خروجی از کمپرسور چندان مشکل ساز نمی باشد چرا که روغن خارج شده از کمپرسور مجددا توسط مبرد به آن برگشت داده می شود. تنها باید مراقب بود که درجه حرارت در تبخیر کننده خیلی پائین نباشد تا در برگشت مبرد و روغن به کمپرسور اختلالی وارد نشود. انتخاب روغن با نقطه ریزش(Drop Point) مناسب می تواند جهت حل این مشکل مفید واقع شود. در چیلرهای از نوع مخزنی(Kettle Type) باید از تدابیر خاصی برای برگشت روغن استفاده شود. جدا کردن روغن از مخزن توسط جارو کننده ها (Skimmer)بسیار مرسوم می باشد. البته از آنجائی که جدا کردن روغن باید در شرایط مصنوعی نظیر جوشیدن و یا کف کردن مبرد صورت پذیرد چندان آسان نخواهد بود. لازم بذکر است که کنترل درجه حرارت در چگونگی برگشت روغن بسیار تاثیرگذار می باشد .اگر روغن در تبخیر کننده بصورت جامد در آید، برگشت آن به کمپرسورتقریبا غیر ممکن می شود. در هر حال نصب صحیح تبخیر کننده می تواند تا حدود زیادی مشکل برگشت روغن به کمپرسور را حل کند. یکی از ویژگیهای کمپرسورهای مارپیچی (خشک یا روغنی) در این است که فشار خروجی از آن چندان به جرم مولکولی گاز مورد تراکم بستگی نخواهد داشت. لذا برای مواردی که درصد ترکیبات سازنده گاز مورد تراکم دائما در حال تغییر می باشد، این کمپرسورمی تواند با راندمان نسبتا ثابتی کار کند (وضعیتی که در کمپرسور های گریز ازمرکز می تواند مشکلات زیادی را در پی داشته باشد).

    ویژگی های کمپرسور اسکرو

    مشخصه های کمپرسورهای حلزونی به نحوی است که در حد فاصل بین مشخصه های کمپرسورهای تناوبی و گریز از مرکز قرار می گیرند و حتی در مواردی قادرند در محدوده کار هر یک از کمپرسورهای فوق به کار گرفته شوند . کمپرسورهای حلزونی از نظر ظرفیت بعداز کمپرسورهای گریز ازمرکز قرار داشته وفشار دهش درآنها از چند میلی بار (Torr)تا ۴٠ بار می رسد. کمپرسورهای حلزونی در ظرفیت تا ١٢٠٠ متر مکعب در دقیقه طراحی وساخته می شوند . مقادیر زیاد ظرفیت آن در محدوده کار کمپرسورهای گریز از مرکز قرارداشته ولی به علت بالا بودن راندمان آن (حدود ٧۵ تا ٨۵ درصد) در یک چنین مواردی بر کمپرسورهای گریز از مرکز ارجحیت دارد. از این کمپرسور ها در ظرفیت های پایین برای سیستم تهویه مطبوع اتومبیل ها استفاده می شود، محدوده ای که اصولا در اختیار کمپرسورهای تناوبی قرار دارد. کمپرسورهای حلزونی خشک حداکثر در ظرفیت ۱٫۵ متر مکعب در دقیقه ساخته می شوند . یکی دیگر از محاسن این کمپرسورها در مقایسه با انواع گریز از مرکز در این است که عملکرد آنها برخلاف کمپرسورهای گریز از مرکز وابستگی چندانی به جرم مولکولی گاز ندارند. از نظر اقتصادی در محدوده توان مصرفی ١۵٠٠-۲۰۰ اسب بخار از کمپرسورهای گریز از مرکز ارزانتر می باشد. هر چند که کمپرسورهای رفت و برگشتی از راندمان بالاتری نسبت به کمپرسورهای حلزونی برخوردار می باشند، ولی برای دبی معینی از جریان گاز، کمپرسور حلزونی دارای ابعاد کوچکتری می باشند و به همین خاطر به فضای کمتری برای نصب نیاز دارند .البته انرژی مخصوص (توان مصرفی برای تراکم واحد ظرفیت ) آنها از کمپرسورهای تناوبی بیشتراست. به علت عدم وجود نیروهای بالانس نشده نیاز فوندانسیون سنگینی نداشته و لذا هزینه نصب آنها کمتر می باشد. این کمپرسورها قادرند گازهای چسبناک(Sticky) و قابل پلیمریزاسیون را متراکم نمایند. در واقع حضور ذرات نرم(Soft Deposit) در گاز مورد تراکم باعث کاهش تأثیر لقیClearance روتورها بر روی راندمان کمپرسور گردیده و موجب کاهش نشتی و افزایش راندمان حجمی آن می گردد. یکی از معایب این کمپرسورها بالا بودن صدای آنها می باشد که جزء ویژگیهای ذاتی آن می باشد.به همین خاطرتمامی کمپرسورهای دورانی در قسمت مکش و دهش مجهز به صدا خفه کن (Silencer) می باشد.

    تاریخچه کمپرسور حلزونی یا اسکرو

    هر چند که اولین کمپرسور حلزونی درسال ١٨٧٨ درآلمان ساخته شد، ولی این کمپرسورها با طرحهای مشابه کمپرسور های امر وزی نخستین بار در سال ١٩٣۴ توسط Lysholm مهندس ارشد شرکت (SRM) Sevenska Rotor Maskiner ابداع گردید لذا این کمپرسورها را می توان جزء کمپرسورهای جدید درصنایع دانست. اوسعی براین داشت تا کمپرسوری ازخانواده دورانی، با سرعت بالاتراز کمپرسورهای تناوبی که بتوان مستقیما آن را باتوربین های گازی راه اندازی نمود وفاقد مشکلات پدیده موجدارشدن(Surging) که در کمپرسورهای گریزازمرکز به وقوع می پیوندد باشد، طراحی و تولید نماید. اولین کمپرسور ساخته شده توسط وی ازنوع خشک(Oil Free) که دارای دنده زمان بندی کننده(Timming Gear) بوده تا موجب همزمانی چرخش روتورها گردد. آرایش روتورها به صورت ٣+ ۳طراحی گردید (روتور نری با سه برجستگی و روتور مادگی با سه فضای مقعر ) و دارای زاویه پیچش تندی (Steep)بوده که اجازه می دهد تا کمپرسور با نسبت تراکم داخلی (Built – in Compression Ratio)بالاتر وفشار خروجی بیشتری کارکند. فشاردهش درطرح های اولیه این کمپرسورها حدود٢٠-۳۰ psig بود. متأسفانه طرح فوق باعث ایجاد فضای گیر انداختن ( (Trapped Pocket در کمپرسور گردیده و این امرموجب بالا رفتن فشارگاز قبل از خروج گاز از کمپرسور شده که نهایتا کاهش راندمان وافزایش سروصدای کمپرسور را بدنبال داشت. در دهه ١٩۴٠ Hans Nilson مهندس ارشد شرکت SRM تغییراتی را در کمپرسورهای اولیه بوجود آورد . در طرح وی روتور نری (Male Rotor)با چهار گوشواره و روتور مادگی (Female Rotor) با شش محفظه مقعر(آرایش ۶+۴) ساخته شد. این تغییرات موجب حذف فضای گیر افتادن و افزایش زاویه پیچش حلزونی گردیده که در نهایت باعث افزایش نیبت تراکم و راندمان کمپرسور می شد. پیشرفت در طراحی وساخت ماشینهای تراش حلزونی به شرکت Howden که یک شرکت اسکاتلندی بود اجازه داد تا تولید نسل جدیدی از کمپرسورهای حلزونی را که روغن کاری می شدند(Oil Flooded) را توسعه و گسترش دهند. استفاده از شیر لغزشی(Slid Valve) در سالهای اولیه دهه ١٩۵٠ موجب شد تا شرکت SRM بتواند درکنار تغییر ابعاد کمپرسور ظرفیت آنها را نیز کنترل نماید. کنترل ظرفیت که یکی از عوامل محدود کننده در طراحی کمپرسور بود اجازه داد تا بتوان نسبت تراکم را در یک دامنده وسیعی از تغییرات دبی، تحت کنترل درآورد. امروزه استفاده از شیر لغزنده در کنترل ظرفیت کمپرسورهای حلزونی از نوع روغن کاری شونده کاربرد وسیعی دارد. روغن کاری کمپرسور علاوه برافزایش راندمان کمپرسور به میزان ٨ تا ١٠ درصد درمقایسه با کمپرسورهای خشک، موجب افزایش نسبت تراکم مجاز گردیده و نیاز به دنده های زمان بندی کننده را در بهره برداری از کمپرسورهای حلزونی منتفی ساخته است. لایه روغن موجود بین روتورها اجازه می دهد تا روتور مادگی توسط روتور محرک (روتور نری) بچرخش درآید. این امر نخستین بار توسط شرکت اطلس کوپکو در سال ١٩۵٧ به مرحله اجراء درآمد. استفاده از شیر لغزنده همراه با روغن کاری به روش تزریقی نخستین بار در سیستم تبرید در سال ١٩۶٠ بکارگرفته شد. تغییردرساختار روتورها وتغییر شکل آن بصورت غیر متقارنAsymmetric در سال ١٩۶٩ توسط شرکت Sullair صورت پذیرفت. تغییر شکل روتورها باعث کاهش میزان نشتی در طول مسیر تراکم گردیده که در نهایت افزایش راندمان را به دنبال داشت. بهبود کارآئی در سرعت کم اجازه می دهد تا این کمپرسورها را بتوان بطور مستقیم توسط الکتروموتورها مورد بهره برداری قرار داد.

    ویژگی های کمپرسور پیستونی
    ١- این کمپرسورها از نوع رفت و برگشتی بوده و لذا همواره مقداری نیروی متعادل نشده در آن باقی می ماند و به همین خاطر نیاز به فوندانسیون سنگین تری دارند. ٢- میزان لرزش در این کمپرسورها در مقایسه با سایر انواع کمپرسورها (دورانی و گریز از مرکز) بیشتر بوده و به همین خاطر امکان انتقال لرزش به سایر تجهیزات از طریق لوله ها و فوندانسیون وجود دارد. ٣- اکثر این کمپرسورها بصورت روانکاری شونده ساخته می شوند ولی ممکن است در شرایط خاصی بصورت خشک ساخته شوند. عدم روانکاری سیلندر موجب افزایش فرسایش رینگها، کاهش راندمان و افزایش هزینه های تعمیراتی می گردد. در طرح شیاری آن(Labyrinth) بعلت عدم بکارگیری از رینگ فرسایش رینگها منتفی بوده ولی بعلت نشت گاز از کناره پیستون، راندمان حجمی آن می تواند کمتر نیز باشد. ۴- بروز پدیده موجدار شدن(Surging) در این کمپرسورها منتفی است. ۵- تغییر جرم مولکولی گاز در قسمت مکش تأثیری روی عملکرد این کمپرسورها باقی نمی گذارد. ۶ – فشار گاز خروجی از این کمپرسورها مستقل از سرعت دورانی آن می باشد. ٧- گاز خروجی از کمپرسور دارای ضربات(Pulse) بوده و به همین خاطر در صورت بهر ه برداری از چند کمپرسور پیستونی بطور موازی می تواند باعث بروز مشکلاتی نظیر تشدید(Resonance) گردد. لذا در چنین حالتی بکارگیری از قطعات ضربه گیر (Damping Element) در قسمت دهش ضروری است. ٨- راندمان آنها در مقایسه با سایر انواع کمپرسورها بالاتر بوده و امکان طراحی آن بصورت چندمرحله ای با بکارگیری از خنک کن بین مرحله ای وجود داشته و به همین خاطر برای شرایط سخت بهره برداری کمپرسور مناسبی می باشد. ٩- بکارگیری از سوپاپ های مکش و دهش در این کمپرسورها ضروری بوده و همین امر باعث کاهش کارآئی و افزایش خرابی و توقف در کمپرسور می گردد. مشکلات مربوط به سوپاپ بویژه در شرایطی که فشار مکش پائین می باشد از اهمیت بیشتری برخوردار است. ١٠ – کمپرسورهای پیستونی دارای قطعات فرسایش زیادی نظیر سوپاپ ها، رینگ های متراکم و روغنی (و یا هادی)، یاطاقانها و … بوده و به همین خاطر به سرویس و نگهداری و تعمیرات بیشتری در مقایسه با سایر انواع کمپرسورها نیاز دارند. ١١ – این کمپرسورها نسبت به حضور مایع در گاز مورد تراکم حساس بوده و می تواند باعث بروز مشکلاتی نظیر خرابی سوپاپها ، کج شدن شاتون یا شافت پیستون و حتی بریدن میل لنگ گردد. برای شرایطی که فشار دهش بسیار بالا مدنظر باشد کمپرسور بلارقیبی بوده ولی از نظر ظرفیت برای دبی کم تا متوسط مناسب می باشند. ١٣ – سرعت دورانی آنها نسبتا پائین بوده و به همین خاطر اساسا ماشینی کم سروصدا می باشد. ١۴ – کنترل ظرفیت آنها به روشهای مختلفی امکان پذیر می باشد که در این زمینه در مقایسه با سایر انواع کمپرسورها از تنوع بیشتری برخوردار است. - کمپرسورهای پیستونی دارای فضای مرده بوده و به همین خاطر راندمان حجمی آنها بویژه در نسبت تراکم های بالا، پائین می باشد. به همین خاطر نمی توان از آن برای دست یابی به خلاء پائین استفاده کرد. ١۶ – روانکاری قسمت انتقال قدرت (میل لنگ و …) را می توان با روغن های مناسب و روانکاری قسمت تراکم آن را با روغن سازگار با گاز مورد تراکم و شرایط بهر ه برداری انجام داد . به همین خاطر بسیاری از مشکلات حضور روغن در گاز مورد تراکم را م یتوان بر طرف کرد. ١٧ – محل خروج شافت از محفظه تراکم را می توان با سیستم آب بند کنندة مناسب آب بندی کرده و یا با بکارگیری از گاز خنثی آن را تحت فشار نگهداشت تا مانع از نشت گاز مورد تراکم به بیرون شد.



    نکات راه اندازی و نگهداری کمپرسورهای باد

    ::::::: الف: نکات مربوط به راه اندازی - جهت روشن نمودن کمپرسور در هر دو نوع ( تکفاز و سه فاز ) برق جداگانه از کنتر گرفته شود و اتصال برقرار گردد و به هیچ عنوان در سیستم تکفاز دو شاخه به پریز برق زده نشود. به دلیل اینکه بعد از یکی دو مرحله خاموش و روشن شدن کابلهای داخل پریز و دیوار داغ گردیده و باعث نرسیدن برق به دینام و در نتیجه باعث سوختن دینام و قطعات برقی کمپرسورمی گردد که دینام و قطعات برقی شامل گارنتی نمی باشد. - در کمپرسورهای سه فاز به طریقه اتصال سیم ها به کلید و دینام دقت شود. جهت حرکت تسمه می بایست در جهت فلش درج شده روی دینام باشد در غیر این صورت جای یکی از سیم ها با جای یکی از دو سیم دیگر تعویض گردد. - برای استفاده از کمپرسور در مکان های دور از کنتر برق ، تا حد امکان از طولانی کردن سیم برق خودداری شود و در عوض طولانی کردن سیم، شیلنگ باد طولانی شود. طولانی کردن سیم برق کمپرسور افت فشار را به همراه خواهد داشت و ممکن است باعث سوختن دینام و کلیه قطعات برقی شود. - مقدار روغن باید تا نصف شیشه روغن نما باشد و یا در سیلندرهایی که به جای شیشه دارای گیج هستند باید تا خط دوم گیج باشد. (تذکر: در هنگام چک کردن مقدار روغن باید کمپرسور در مکان صاف قرار گرفته و قبل از آن خاموش بوده باشد ) ::::::: ب : نکات مربوط به نگهداری - جهت جلوگیری از پوسیدگی و زنگ زدگی، آب جمع شده در داخل مخزن توسط شیر قرار گرفته در زیر کمپرسور تخلیه گردد. - روغن سیلندر بسته به محیط ( گرد و خاک و شرایط خاص) و میزان زمان استفاده از کمپرسور ، هر چند وقت یکبار باید مورد بازرسی قرار بگیرد و در صورت نیاز تعویض گردد. ( تذکر: برای تعویض روغن حتما از روغن مخصوص کمپرسور استفاده شود) - فیلتر هوای سیلندر بسته به محیط ( گرد و خاک و شرایط خاص) و میزان زمان استفاده از کمپرسور ، می بایست هر چند وقت یکبار کنترل شود و در صورت نیاز پاکیزه و یا تعویض گردد. - برای روشن و خاموش کردن کمپرسور از کلید روی کمپرسور و برای کمپرسورهایی که تابلو برق دارند با استفاده از کلید روی تابلو برق استفاده شود. ::::::: ج : نکات مربوط به عیب یابی - در صورت شنیدن صدای نشتی باد در زیر کلید ممکن است در درجه اول لاستیک درون شیر یک طرفه سوخته باشد ( که باد تولیدی سیلندر به صورت کامل داخل مخزن نمی شود و از طریق لوله باریک به سوپاپ زیر کلید آمده و خارج می شود) و در درجه دوم ممکن است کلید خراب شده باشد. - در صورتی که در حین کار کردن کمپرسور از دهنه ورودی روغن ، روغن به بیرون پاشیده شود، دلیل آن ریختن بیش از اندازه روغن درون کمپرسور می باشد.

    کمپرسور بدون روغن

    کمپرسورهایی هستند که در سیستم عملکردشان برای تولید باد از روغن استفاده نمی شود و معمولا برای کمپرسور بدون روغن بخش هایی که با هم درگیر هستند از جنس های ویژه ای چون گرافیت استفاده می شود تا دمای زیاد حاصل از اصطکاک را خنثی نماید. در این کمپرسورها ذرات روغن در هوای خروجی وجود نخواهند داشت و هوای پاک تولید خواهند کرد. مصارف این کمپرسورها معمولا در آزمایشگاه ها و دندانپزشکی ها می باشد این گروه از کمپرسورها با عناوین مختلف اویل فیری , اویل لس نیز نام برده می شوند